گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک دارای ۱۱۰ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک :

گزارش کار آموزی واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک

گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک

الف) هدف و انگیزه تأسیس مجتمع
ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع
ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی
د) واحدهای مجتمع

ه)دستاوردهای مجتمع
و)واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید

گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک
الف) هدف و انگیزه تاسیس مجتمع:
ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی می باشد
مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر ۲۲ جاده اراک-بروجرد و در زمینی به وسعت ۵۲۳ هکتار قرار دارد.
مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است.طرح احداث یک مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه هفتم با توجه به رهنمودهای شورای عالی اقتصاد در مورد جایگزینی صادرات محصولات پتروشیمی با صدور نفت خام و استمرار رشد تولید صنایع پتروشیمی در رابطه با اهداف و برنامه های آتی پتروشیمی و همچنین سیاست خود کفایی کشور از اواخر سال ۱۳۶۱ مورد توجه قرار گرفت
در ایران ایجاد صنایع مادر پتروشیمی و تولید فرآوردهای پلیمری و شیمیایی برای تامین نیازمندیهای صنایع پایین دستی از وظایف شرکت ملی پتروشیمی می باشد. در گذشته به این رشت توجه زیادی نشده و بیشتر فعالیت این صنعت در تهیه کودهای شیمیایی منحصر می شد. تا قبل از جنگ تحمیلی این شرکت جهت تولید مواد پلیمری تنها کارخانه پتروشیمی آبادان را در حال بهره برداری داشته که محصول آن PVC فقط بخشی از نیازهای داخلی را تامین می نمود. در سال ۱۳۶۲ تاسیس پتروشیمی ایران/ژاپن مطرح گردید که این طرح درمراحل پایانی نصب وساختمان

قرارداشت که بعلت جنگ تحمیلی و مشکلاتی که برای تکمیل آن با شرکت ژاپن وجود داشت، تکمیل آن معوق باقی مانده است. همچنین این شرکت در گذشته احداث یک پتروشیمی در جوار پالایشگاه آبادان نیز در دست مطالعه داشته است که در شرایط بوجود آمده در منطقه اجرای چنین طرحی در منطقه امکان پذیر نمی باشد. بعد از پیروزی انقلاب اسلامی نظر به اهمیت فوق العاده فرآورده های پتروشیمی در ایجاد خود کفایی و توسعه و رونق صنایع پایین دستی، شرکت های

صنایع پتروشیمی ضمن توجه به ادامه و توسعه فعالیتهای جاری تولید مواد الفینی و آروماتیکی را برای پایه گذاری صنعت پتروشیمی در صدر طرحهای اجرایی خود قرار داد و مترصد موقعیت و مکانی مناسبی برای اجرای چنین طرحی بوده است تا اینکه بر اساس انگیزه های ذکر شده اندیشه ایجاد یک مجتمع پتروشیمی در اراک بوجود آمد و و بلافاصله مطالعاات لازم در این مورد آغاز گردید.
اصولا احداث مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه از نظر تامین مواد اولیه مورد نیاز و وابستگی

های مختلف دیگر کاملا از لحاظ اقتصادی و فنی قابل توجیه بوده و در اکثر کشورهای جهان متداول می باشد و از نظر اقتصاد کلی کشور کاملا مقرون بصرفه است.
در همین رابطه بررسیهای انجام شده نشان می دهد که احداث مجتمع در اراک علاوه بر امتیاز تامین خوراک از پالایشگاه هفتم از نظر موقعیت جغرافیایی امکانات وسیع شبکه ارتباطی راهها،

امکان توسعه صنعتی و نزدیک بودن به محلها مصرف اصلی فرآورده های تولیدی بسیاری مناسب است. مضافا اینکه این محل از تمرکز صنایع پتروشیمی در جنوب کشور اجتناب شده است.
این طرح در سال ۱۳۶۳ به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحیو نصب و ساختمان در سال۱۳۷۲ فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتو کسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال ۸۲ راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت
از سال ۷۹ همزمان با تکمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.
از سال ۱۳۷۸ با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.
که سهامداران آن عبارتند از:
– شرکت ملی صنایع پتروشیمی
– شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
– شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران
– سازمان تامین اجتماعی
– شرکت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشور
– شرکت سرمایه گذاری تدبیر
– شرکت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران

ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع
ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر ۱۱۳۸۰۲۰ تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند.

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد.
تولدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتهاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ارزش فرآورده ها نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع

مهم کشور کم نظیر می باشد.

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن /اتیلن گلیکها – اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانل/ بوتانلها/ اتانل آمین ها و اتوکسیلانها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود. در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یکبار مصرف – کیسه سرم- بدنه باطری- گونی آرد- الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب- فاضلات و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد.
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر ۵۰۰۰ واحد پایین دستی را تامین می نماید.

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنیگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود.خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمنا حدود ۶۰۰۰ تن آمونیاک و حدود۳۵۰ میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد.
ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی
در طرحی مجتمع بالاترین استاندارد ها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است بنحویکه تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست، وجود واحد بسیار مجهز تفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است.

در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه میگردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ ۲۵۰۰۰۰ متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم اب خنک کننده مجتمع تزریق نماید.
ضمنا کلیه مواد دوریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند. ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد.
کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر ۱۷۶۹نفر می باشد که حدود ۱۲۱۳ نفر فنی و ۵۵۶ نفر ستادی می باشند بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به

بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از هزار نفر نیرو در بخش های خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .
شرکت پترو شیمی اراک به منظور تامین مسکن مورد نیاز کارکنان، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراک اجرا نموده است.
پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل ۱۵۲۱ واحد ویلایی و ۹۸۴ واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت ۱۵۰ هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشند .
کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمان سرا ، بازار ، مدرسه ، مسجد، دبیرستان ، درمانگاه ، تاسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است . ضمنا دو مجتمع آپارتمانی کلا شامل ۲۲۴ واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .
د . واحدهای مجتمع :
• واحد های فرایندی :
– واحد های فرایندی مجتمع شامل ۱۹ واحد است که در نمودار صفحه ۱۱ منعکس می باشد .
• واحد های سرویس های جانبی :
– آب بدون املاح : ظرفیت ۴۵۰ متر مکعب در ساعت
– واحد تولید بخار : ۵۰۰ تن در ساعت
– واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید ۱۲۵ مگاوات
– برجهای خنک کننده : شامل ۷ برج
– واحد های هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : ۵ کمپرسور هر کدام ۲۶ هزار نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل ۱۳۰ هزار نرمال متر مکعب
– واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت: اکسیژن ۱۴۵۰۰ نرمال متر مکعب و نیتروژن ۶۰۰۰ نرمال متر مکعب در ساعت .

• واحدهای عمومی (آفسایت) شامل :
– مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتشنشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحد ها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید.
ه . دستاوردهای مهم مجتمع :
• دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001
•دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
•دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی OHSAS 18001
• دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال ۲۰۰۰
•دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازار یابی از شرکت GQM سال ۲۰۰۱
•دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال ۱۳۷۸
• اخذ ۲ رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح

•جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد PBR و تولید کلرو استیل کلرایدبه روش
مستقیم .
•پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
•دومین شرکت برجسته از لحاظ نو آوری درسطح وزارت نفت در سال ۸۱ .

و- واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید و مصارف عمده محصولات مجتمع پتروشیمی اراک.

مقدمه:
۱- تهیه گاز سنتز

۲- تولید بوتیر آلدئیدچ
۳- تولید الکل

۱- مقدمه
بخشهای پروسسی واحد شامل قسمت های ذیل می باشد:
• تهیه گاز سنتز (Synthesis Gas Preparation)
• هیدروفرمیلاسیون پروپیلن(LP Hydroformylation of Propylene)
• واحد الکل(Alcohol Plant)
مقدمه ذیل، شامل شرح مختصر هریک از بخشهای پروسسی فوق می باشد:

۱-۱ تهیه گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)
گاز سنتز از ریفرمینگ (Reforming) گاز طبیعی توسط بخار با دمای بالا، در لوله های کوره تولید می شود. ترکیب مطلوب گاز اصلاح شده (reformed Gas) بصورت نسبت H2/CO ، مستقیماً با اضافه کردن مقدار صحیح از دی اکسید کربن به خوراک کوره، حاصل می شود.
دی اکسید کربن از جریان گاز اصلاح شده و جدا شده، و سپس با CO2 جبرانی (make up) که خارج از محدوده واحد تامین می شود، ترکیب شده و پس از تقویت فشار به کوره برگشت داده می شود تا با خوراک گاز طبیعی و بخار مخلوط گردد.
گاز خروجی از واحد جداسازی CO2، که عاری از CO2 می باشد، سرد شده و تقویت فشار می گردد تا بدین ترتیب گاز سنتز نهائی برای واحد OXO فراهم آید.
نسبت H2/Co در حدود ۱:۱ جهت بازدهی عملیات هیدروژناسیون، کنترل می شود.

۲-۱ تولید بوتیرآلدئید(Butyraldehyde Production)

گاز سنتز، برای تولید مخلوط ۱۰:۱ از نرمال و ایزوبوتیرآلدئید، با پروپیلن در حضور کاتالیستی با پایه رودیم (Rhodium) واکنش می دهد. آلدئیدهای محصول در واقع گازهای عریان شده از محلول کاتالیست موجود در راکتور، توسط گاز در چرخش می باشند، که جهت جداسازی آلدئید خام، میعان می شوند. دو ایزومـر موجود توسط تقطیر جزء به جزء (Fractional distillation) جدا می شوند و سپس در واحد الکل به یکی از سه محصول الکل تبدیل می شوند.

۳-۱ تولید الکل (Alcohol Production)
۲- اتیل هگزانول و نرمال بوتانول از نرمال بوتیرآلدئید و ایزوبوتانول

از ایزوبوتیرآلدئید حاصل می شوند.
برای تولید ۲-اتیل هگزانول ، ابتدا نرمال بوتیرآلدئید در حضور کاتالیست کاستیک به شکل محصول میانی اتیل پروپیل اکرولئین آلدولیزه (Aldolise) می شود و سپس عملیات هیدروژناسیون بر روی این ماده صورت می پذیرد.
نرمال بوتانول و ایزوبوتانول توسط هیدروژناسیون آلدئیدهای متناسب با آنها تولید می شوند. هیدروژناسیون در فاز بخار و در لوله های دارای بستر کاتالـیستی صـورت می پــذیرد و الکل خــام با میـعان جزئی (Partial Condenstion) گاز در چرخش، جداسازی می شود. الکل خام جهت تولید محصول نهائی تقطیر می شود.

تولید گاز سنتز

۱- مقدمه
۲- خط سیر پروسس

۲- تولید گاز سنتز(Synthesis Gas Preparation)
۱-۲- مقدمه
واحد گاز سنتز جهت تولید گاز سنتز (H2+Co) برای واحد تولید بوتیرآلدئید تحت واکنش OXO طراحی شده است. خط مسیر پروسس را می توان با سر فصلهای ذیل تشریح نمود:
• گوگردزدایی از گاز طبیعی(Natural Gas Feedstock Desulphurisition)
• عملیات ریفرمینگ و بازیافت حرارت اتلافی(Reforming & Waste Heat Recovery)
• جداسازی Co2 (Co2 Removal)
• تقویت فشار گاز سنتز(Synthesis Gas Compression)
• سیستم بخار(Steam System)
۱-۱-۲ شیمی گوگردزدائی(Chemistry of Desulphurisation)
بمنظور حفاظت کاتالیست موجود در لوله های کوره از سمی شدن توسط گوگرد که باعث از بین رفتن اکتیویته کاتالیست می شود ، خوراک گاز طبیعی بایستی گوگردزدایی گردد .ترکیبات آلی گوگرددار در خوراک ،تحت کاتالیست اکسید مولیبدنیم کبالت (Cobalt molybdenum oxide) با هیدروژن واکنش داده وبه سولفید هیدروژن (H2S) تبدیل می شوند.
سولفید هیدروژن تشکیل شده توسط واکنش با اکسید روی، جذب شده وبدین ترتیب میزان گوگرد در خوراک به حد مجاز خواهد رسید.
واکنش های انجام یافته به ترتیب ذیل می باشند:
RHS+H2 RH+H2S

R2S+2H2 2RH+H2S
ZnO+H2S ZnS+H2O

۲-۱-۲ شیمی عملیات ریفرمینگ توسط بخار (Chemistry of Steam Reforming)
واکنش ریفرمینگ اساساً، واکنش بین یک هیدروکربن با بخار جهت تشکیل منواکسید کربن و هیدروژن می باشد. در صورت وجود بخار اضافی، این محصولات اساسی به تولید دی اکسید کربن و متان می انجامند، لذا گاز اصلاح شده، حاوی متان، دی اکسید کربن، منواکسید کربن و هیدروژن بهمراه بخار اضافی خواهد بود.

مقادیر هر یک توسط تعادل شیمیایی که تحت تاثیر شدید دما و فشار است، تعیین می گردد.
واکنش اولیه بصورت ذیل می باشد:
CnHm+nH2O nCo+(n+m/2)H2-Heat
واکنش های تبدیلی عبارتند از:
(واکنش انتقالی گاز-آب)(Watter Gas Shift Reaction)
Co+H2O Co2+H2
(واکنش بخار-متان)(Methane- Steam Reaction )
CH4+H2O Co+3H2
گازطبیعی گوگردزدایی شده با بخار ودیاکسید کربن مخلوط شده وبه کوره رفرینگ که لوله های آ ن دارای کانالیست نیکل آلومینای فرستاده می شود. ترکیب گاز اصلاح شده،که لوله های کوره را در دمای تقریبی ۹۰۰ 0C و فشارbar 12 ترک می کند، با کم بودن جزء متان وبالا بودن تقریبی اجزاء منواکسید کربن و هیدروژن مشخص وتعریف می گردد.

۳-۱-۲ عملیات ریفرمینگ با اضافه کردن CO2 (Reforming With CO2 Addition) :
همچنانکه از واکنش گاز-آب پیداست، اضافه کردن CO2 به سیستم باعث افزایش تشکیل منواکسید کربن در واکنش ریفرمینگ می گردد. در صورتیکه دی اکسید کربن موجود در گاز اصلاح شده، برگشت داده شود و همراه با خوراک وارد سیستم گردد. چنین عاملی باعث افزایش میزان کربن در خوراک می شود، که اثر خود را بصورت تشکیل منواکسید کربن در محصول نهائی گاز سنتز می گذارد و بدین ترتیب راندمان واحد افزایش می یابد.

۲-۲ خط سیر پروسس(Process Route)
۱-۲-۲ گوگردزدائی از گاز طبیعی (Natural Gas Feedstock Desulphurisition)
گاز طبیعی ابتدا وارد ظرف آبگیری از گاز طبیعی (Natural Gas Ko Pot)، ۲۰-V-1021 می گردد. بطوریکه هر گونه آب موجود یا هیدروکربن میعان شده را از گاز جدا می سازد. بخشی از گاز طبیعی پس از خروج از این ظرف، بعنوان سوخت جبرانی برای کوره مورد استفاده قرار می گیرد و باقیمانده این گاز بعنوان خوراک وارد کوره می شود. گار طبیعی پس از مخلوط شدن با جریانی از هیدروژن و قبل از ورود به ظرف HDS (HDS Vessel)، ۲۰-T-1021 ، از پیش گرمکن گاز طبیعی (Natural Gas Preheater)، ۲۰-E-1032، که در کانال عبوری گازهای دودکش (Flue Gases) کوره قرار دار

د، عبور کرده و بدین ترتیب دمای آن به ۳۸۰ 0C می رسد. درجه حرارت ورودی به ظرف HDS بطور اتوماتیک، با عدم عبور بخشی از گاز یا عبور تمام آن از پیش گرمکن گاز طبیعی، ۲۰-E-1032 کنترل می گردد. در این ظرف، ترکیبات آلی گوگرددار موجود در خوراک گاز طبیعی، تحت کاتالیست اکسید مولیبدینیم کبالت به H2S هیدروژنه می گردند. H2S تشکیل شده توسط واکنش با اکسید روی در ظرف اکسید روی (Zinc Oxide Vessel)، ۲۰-T-1025 از سیستم گوگردزدائی، جهت کاهش

میزان گوگرد در خوراک به کمتر از ۰۲ppm طراحی شده است.

۲-۲-۲ ریفرمینگ گاز طبیعی/ بازیافت حرارت (Natural Gas Reforming /Heat Recovery)شده و وارد گرم کننده خوراک مخلوط شده (Mixed Feed Heatter)، ۲۰-E-1033 می گردد.
بدین ترتیب جریان ترکیب شده، توسط گازهای دودکش کوره، قبل از ورود به کوره ریفرمینگ (Reforming Furnace)، ۲۰-F-1021 تا درجه حرارت تقریبی ۵۲۰ 0C گرم می شود. سوخت مورد نیاز کوره از گازهای خروجی (Purge Gases) سیستم واکنش OXO و الکل و نیز مایعات اتلافی قابل سوخت تامین می شود که در شعله های کوره از نوع (Forced-Drought Down-Firing) سوزانده می شوند. هوای مورد نیاز برای سوخت به مشعل ها توسط فن هوای سوخت (Combustion Air Fan) ، ۲۰-C-1021 فراهم می گردد. برای سوخت جبرانی ،در صورت نیاز، از گازهای طبیعی استفاده می شود. لوله های کوره با کاتالیست نیکل- آلومینا پر شده اند، که دارای طبیعت دیرگداز بمنظور مقاومت در برابر دمای عملیاتی بالا ( حدود۹۰۰ 0C) می باشند. افت فشار عملیاتی مورد انتظار در طول لوله های کوره در شرایط نرمال عملیات ۳۲۵ bar است که در طول عمر کاتالیست ثابت باقی می ماند.
گازهای دودکش تشکیل شده بعنوان محصولات حاصل از احتراق مواد سوختی از پایین کوره خارج و وارد کانال بازیافت حرارتی اتلافی می گردند و نهایتاً به فن گاز دودکش (Flue Gas Fan)، ۲۰-C-1022 و دودکش مربوطه (Flue Gas Stack)، ۲۰-S-1021 رهنمون می گردند.
کانال بازیافت حرارت اتلافی شامل مبدلهای حرارتی زیر می باشد:
• Radiant Shield Boiler 20-E-1036
• ۲۰-E-1033 ، گرم کننده خوراک مخلوط شده (Mix Feed Heatter)
• ۲۰-E-1032، پیش گرمکن گاز طبیعی (Natural Gas Preheater)
• ۲۰-E-1034، جوشاننده ( مایع) توسط گاز دودکش همراه با چرخش طبیعی ( مایع و بخار) (Natural Circulation Flue Gas Boiler)
• ۲۰-E-1035، گرم کننده BFW در دومین مرحله (۲nd Stage BFW Heater )

گازهای دودکش در درجه حرارت حدود ۱۸۰۰C وارد دودکش می گردند.
شرایط ریفرمینگ بهمراه بالا بودن دمای کوره سبب آن می گردد که تمام هیدروکربن موجود به شکل هیدروژن و منواکسید کربن اصلاح ( تبدیل) گردد و گاز اصلاح شده حاوی مقدار زیادی از H2،CO و باقیمانده آن شامل گازهای CH4،CO2،N2 بهمراه بخار غیرواکنش داده اضافی خواهد بود.
گاز اصلاح شده از لوله های کوره در انتهای کوره خارج و وارد مبدل حرارتی، ۲۰-E-1021 جوشاننده با گاز اصلاح شده (Reformed Gas Boiler) می گردد. سپس گاز اصلاح شده قبل از ورود به ناحی

ه جداسازی CO2 در مبدل حرارتی ۲۰-E-1026، گرم کننده BFW در اولین مرحله (۱st Stage BFW Heater) بیشتر سرد می شود. جوشاننده با گاز اصلاح شده (Refeormed Gas Boiler) و دو جوشاننده دیگر که در کانال بازیافت حرارت اتلافی قرار گرفته اند با اتصلاتی به ظرف بخار (Steam Drum)، ۲۰-V-1022 متصل شده اند و انتقال سیال با چرخش طبیعی صورت می پذیرد. بخار با فشار متوسط (MP Steam) تولیدی به دو جریان تقسیم می گردد. از یک جریان در پروسس ریفرمینگ استفاده می شود و مازاد آن جهت گرم کردن در سایر قسمتهای پروسس مورد استفا

ده قرار می گیرد.
۳-۲-۲ جداسازی دی اکسید کربن (Carbon Dioxide Removal)
گاز اصلاح شده خروجی از گرم کننده BFW در اولین مرحله در جوشاننده محلول (Solution Reboiler) ، (۲۰-E-1024) سرد می شود. گازهای پروسس بخشی از گرمای لازم جهت احیاء محلول غنی از CO2 را در برج احیاء محلول (Solution Regenerator) ،۲۰-T-1037 فراهم می آورند. گاز اصلاح شده در خنک کننده گازاصلاح شده (Reformed Gas Cooler)، ۲۰-E-1037 بیشتر سرد می شود. بخار باقیمانده در گاز و نیز هرگونه گاز میعان شده در ظرف آبگیری گاز اصلاح شده (Reformed Gas KO Pot)،۲۰-V-1023 از گاز جدا می شوند.
گاز سنتز سپس وارد برج جذب کننده CO2 (CO2 Absorber)، ۲۰-T-1022 می گردد. جائیکه بصورت جریان معکوس با محلول منواتانول آمین (MEA) شستشو داده می شود. سیستم به گونه ای طراحی شده است که غلظت موجودی CO2 در گاز اصلاح شده را به ۰۳ درصد مولی می رساند.
یک جریان جانبی از محلول منواتانول آمین غنی از CO2 ( تقریباً۵درصد جریان) خروجی از پائین برج جذب کننده، جهت جلوگیری از تجمع اضافی مواد جامد، در محلولی که درسیکل می چرخد، از یک فیلتر عبور داده می شود ( درنقشه PFD نشان داده شده است ). محلول خروجی از فیلتر مجدداً با جریان اصلی محلول غنی ازCO2، قبل از اینکه از قسمت بالائی برج احیاء محلول، ۲۰-T-1022 وارد آن گردد، مخلوط می شود. همچنانکه محلول از بالا به پائین برج می ریزد، اغلب CO2 موجود در آن توسط بخار ورودی به برج جدا می گردد.
محلول در پائین برج روی یک سینی جمع می گردد و از آنجا تحت سنگینی (Gravity) خود وارد

جوشاننده محلول (Solution Reboiler)،۲۰-E-1024 ، و جوشاننده محلول توسط بخار (Solution Steam Reboiler) ، ۲۰-E-1025 می گردد. محلول احیاء شده، سپس از جوشاننده ها سرریز کرده و به پائین برج احیاء بر می گردد. محلول رقیق (تقریباً عاری از ۲CO) که برج احیاء را ترک می کند وارد ظرف تبخیر ناگهانی (Flash Vessel) ،۲۰-V-1029 می گردد، جائیکه بخار از محلول جدا شده و توسط اژکتور (Ejector)،۱۰-J-1001 با نیروی رانده شده فشار بخار پائین (LP Steam)به برج احیاء برگشت داده می شود. محلول عاری ازCO2 از پائین ظرف تبخیر ناگهانی خارج شده و وارد خنک کننده محلول رقیق (Lean Solution Cooler) ، ۲۰-E-1031 شده و از آنجا تحت کنترل جریان و از

طریق چرخاننده محلول (Solution Circulation Pump) 20-P-10A/B به برج جذب برگشت داده می شود.
CO2 احیاء شده در خنک کننده گاز اسیدی (Acid Gas Cooler)، ۲۰-E-1030 خنک شده و سپس با CO2 ورودی به واحد مخلوط می گردد. آب موجود در جریان ترکیب شده در ظرف آبگیری گاز اسیدی (Acid Gas KO Pot)،۲۰-V-1026 جدا شده و بخشی از آن توسط پمپ میعان شده های گاز اسیدی (Acid Gas Condensate Pump)،۲۰-P-1028A/B به برج احیاء برگشت داده می شود. جهت موازنه آب سیستم بخشی از جریان میعان شده ها جهت استفاده به سیستم تخلیه فرستاده می شود.
جریانهای CO2 ترکیب شده که ظرف آبگیر گاز اسیدی را ترک می کنند، توسط کمپرسور CO2 برگشتی (Recycle CO2 Comperssor)، ۲۰-C-1025A/B به بخش ریفرمینگ فرستاده می شوند هنگام کفایت نسبت مورد نیاز H2/CO در محصولات ترکیبی واحد که لازمه آن دفع کربن از سیستم است و نیز جهت حفاظت سیستم از ازدیاد فشار، تسهیلاتی برای تخلیه CO2 فراهم شده است.
یک جریان جانبی با میزان کم از محلول MEA رقیق سرد شده، در اطراف پمپ محلول اصلی می چرخد و با عبور از فیلتر کربن فعال (Active Carbon Filter) ،۲۰-FT-1022 محصولات تشکیل شده حاصل از تجزیه محلول را دفع می گرداند. هنگامیکه تجمع محصولات حاصل از تجزیه ( محلول) بالا رود یا محصولات تشکیل شده قابل جذب توسط کربن فعال نباشند، از اصلاح کننده محلول،(Solution Reclaimer)، ۲۰-E-1038 استفاده می شود که بصورت گرفتن محلول رقیق از پائین برج احیاء و برگشت داده آن بصورت بخار عمل می نماید. این مبدل با بخار فشار متوسط (MP Steam)، کار می کند و متناوباً هنگامیکه کیفیت محلول ایجاب نماید، مورد استفاده قرار می گیرد.
حفاظت بیشتر محلول برای اطمینان از حصول بازدهی واحد لازم است. بدین منظور قدرت محلول و میزان تزریق ممانعت کننده بایستی در مقادیر مطلوب حفظ گردند. میزان مناسب ممانعت کننده ها توسط تنظیم کننده جریان ممانعت کننده (Inhibitor Dosing Set) ،۲۰-X-1022 تنظیم می گردد.
سیستم جداسازی CO2 شامل یک تانک ذخیره محلول (Solution Storage Tank)، ۲۰-TK-1023 و یک تانک محلول جبرانی (solution Make up Pump)، ۲۰-P-1029 ، جهت تهیه و ار

سال محلول تازه به اندازه مورد نیاز به کار گرفته می شوند.
گازعاری از CO2 که بخش جذب را پشت سر می گذارد، وارد بخش شستشو با آب در برج می گردد و هرگونه محلول باقیمانده توسط آب شسته می شود، این امر قبل از اینکه گاز وارد محدوده تقویت فشار گاز سنتز شود، صورت می پذیرد. آب شستشو دهنده در محدوده سینی های شستشو در بالای برج جذب کننده و توسط پمپ چرخاننده آب شستشو (Wash Water Circulation Pump)، ۲۰-P-1032A/B انتقال پیدا می کند. جهت حفظ موجودی آب شستشو در بخش شستشو، BFW تازه بصورت جبرانی در هنگام نیاز مورد استفاده قرار می گیرد.

۴-۲-۲ تقویت فشار گاز سنتز (Synthesis Gas Compression)
گاز عریان شده از بخش جداسازی CO2 در خنک کننده گاز عریان شده Stripped Gas Cooler، ۲۰-E-1039 سرد شده و سپس وارد ظرف آبگیر در ورودی به کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor Suction KO Pot)، ۲۰-V-1028 جهت جداسازی مایعات تشکیل شده در حین خنک کردن گاز، می گردد. سپس گاز سنتز توسط کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor)، ۲۰-C-1023A/B تا رسیدن به فشار مورد نیاز برای واحدOXO ، تقویت فشار می گردد. خنک کننده گاز سنتز حاصله (Syngas Trim Cooler)، ۲۰-E-1029 و ظرف آبگیر گاز سنتز (Syngas KO Pot)، ۲۰-V-1027 گاز را تا دمای تقریبی ۴۰ 0C سرد و هرگونه آب حاصل ازمیعان را از آن جدا می سازند، قبل از اینکه گاز در شرایط مورد نیاز وارد واحد OXO گردد. کیفیت صحیح گازسنتز به شکل نسبت H2/CO با آنالیز کردن موجودی CO در گاز و تنظیم اتوماتیک نسبت CO2 ورودی به خوراک گاز طبیعی ، کنترل می گردد.

۵-۲-۲ سیستم بخار(Steam System)
بخار تولید شده در بخش گاز سنتز، مازاد بر آنچه مورد نیاز پروسس ( ریفرمینگ) است، می باشد. لذا با کاهش کم در فشارآن ، خط اصلی بخار فشار م
توسط (MP Steam Header) فرستاده می شود و از آنجا به مصرف کننده های تعیین شده، ارسال می گردد. بخار مورد نیاز، علاوه بر تولیدی بخش گاز سنتز، با ورود بخار فشار متوسط (M

P) از محدوده واحد تامین می گردد. میعان شده های بخار فشار متوسط (MP)
از مصرف کننده های مختلف در ظرف تبخیر ناگهانی ( میعان شده های بخار) فشار متوسط (MP Flash Drum)، ۳۴-V-2012 جمع می گردند و هر گونه بخار فشار پائین (LP) تولید شده به خط اصلی بخار فشار پائین (LP Steam Header) فرستاده می شود. مایعات حاصله تحت کنترل سطح (Level) در ظرف به ظرف تبخیر ناگهانی (میعان شده های بخار) ، فشار پائین (LP Flash

Drum)، ۳۴-V-2013 ارسال می گردند.
تحت شرایط عملیاتی نرمال، کاهش دادن فشار بخار متوسط (MP) و ارسال آن به خط اصلی بخار فشار پائین (LP) مورد نیاز برای مصرف کننده های بخار فشار پائین (LP) از خط اصلی بخار فشار پائین تامین می گردد و در شرایط عملیاتی نرمال، این بخار از محدوده واحد ارسال می گردد.
در طی عملیات تولید ۲EH، بخار تولید شده در تبدیل کننده VPH (VPH Converter)، ۳۴-R-2002 بقدر کافی است و می تواند بعنوان مکمل تامین بخار فشار پائین (LP) ارسال می گردد. در طی

عملیات تولید دیگر محصولات ( نرمال و ایزو بوتانول) ، بخار تولیدی در تبدیل کننده VPH دارای فشار بسیار پائینی است و مستقیماً به ظرف تبخیر ناگهانی ( میعان شده های بخار) فشار پائین (LP Flash Drum)، ۳۴-V-2013 ارسال می گردد. این ظرف ، همچنین میعان شده های فشار پائین (LP Condensate) برگشتی از مصرف کننده های بخار فشار پائین (LP) را دریافت می دارد، وبخار تولید شده در این ظرف در میعان کننده بخار ایجاد شده (Flash Steam Condensere)، ۳۴-E-2020 که در بالای ظرف قرار دارد توسط آب خنک کننده، میعان گردیده و مجدداً به ظرف برگردانده می شود.
مایعات تولید شده در ظرف تبخیر ناگهانی ( میعان شده های بخار) فشار پائین توسط پمپ م

یعان شده ها (Condensate Pump)، ۳۴-P-2021A/B، به تبدیل کننده VPH و مازاد آن به خارج از محدوده واحد، پمپ می گردد.

تولید بوتیر آلدئید
۱- مقدمه
۲- خالص سازی خوراک
۳- تولید بوتیر آلدئید
۴- مخازن سوخت و بوتیر آلدئید