گزارش کارآموزی نیروگاه نکا

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 گزارش کارآموزی نیروگاه نکا دارای ۷۸ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی نیروگاه نکا  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی گزارش کارآموزی نیروگاه نکا،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن گزارش کارآموزی نیروگاه نکا :

گزارش کارآموزی نیروگاه نکا

پیشگفتار
مطالبی که در این گزارش بیان شده گوشه‌ای بسیار کوچک از قسمتهای مختلف نیروگاه عظیم نکاء می‌باشد. که سعی کرده‌ام عمده موارد مهم و کاربردی که در یک نگاه و بطور مختصر مورد نیاز خواهد شد را بیان کنم.
در جزوه حاضر سیکل نیروگاه و نقشه‌هایی جامعیت داشته و خلاصه‌ای از قسمتهای اصلی نیروگاه که نقش کلیدی در کاربری این صنعت مادر را دارا می‌باشند، تا حد امکان توضیح داده‌ام.
واجب است از تمام مسئولین نیروگاه، متخصصین قسمت معاونت مهندسی و قسمت آموزش که امکان این مهم را فراهم ساختند کمال سپاس و قدردانی ابراز نمایم.
باتشکر
فاطمه ولی

مقدمه
انسان همواره برای رفاه زندگی خود در تکاپو بوده و هست. ابتدا نیروی ماهیچه‌ای را امتحان کرد که با کهولت سن رفته رفته فرسایش می‌یافت.
سپس انرژی باد و در کنار آن از انرژی پتانسیل آب استفاده نمود. با گذشت زمان دید بازتری پیدا کرد که باعث درک انرژی بخار شد. استفاده از انواع انرژی همچون: انرژی شیمیایی، جزر و مد دریاها، انرژی هیدرولیکی، هسته‌ای و بالاخره انرژی نورانی خورشید را نیز آموخت که همه در خدمت پیشرفت و تکامل انسان می‌باشند. در این میان بهترین نوع انرژی باید دارای خصوصیات کاملی باشد.
انرژی الکتریکی یکی از بهترین فرم‌های انرژی می‌باشد زیرا :
۱- توزیع و انتقال آن به راحتی و بطور مطمئن صورت می‌گیرد ( انتقال انرژی الکتریکی از طریق خطوط نیرو در مقایسه با حمل سوخت با وسایل نقلیه. )
۲- دستگاههای متنوعی را می‌توان با آن بکار انداخت.
۳- راندمان انرژی الکتریکی در تبدیل به انرژی‌های دیگر بالاست ( راندمان یک بخاری الکتریکی % ۱۰۰ می‌باشد درصورتیکه راندمان یک بخاری نفتی % ۵۰ است. )
۴- استفاده از آن هیچگونه آلودگی برای محیط زیست بوجود نمی آورد.
برای تأمین انرژی الکتریکی از تبدیل فرمهای دیگر انرژی موجود در طبیعت استفاده می‌شود که در حال حاضر متداول‌ترین آن تبدیل انرژی شیمیایی به الکتریکی است که با استفاده از سوخت فسیلی ( سوخت مایع، گاز، ذغال‌سنگ ) در نیروگاههای بخاری و یا گازی صورت می‌گیرد که با توجه به راندمان بالاتر نیروگاههای بخاری نسبت به گازی قسمت عمده تأمین برق بعهده این نیروگاههاست. در نیروگاههای بخاری سوخت فسیلی در کوره (بویلر)می‌سوزد و انرژی شیمیایی بین پیوندهای خود را به صورت حرارت به آب می‌دهد و آن را به بخار تبدیل می‌کند. بخار حاصل در توربین به انرژی مکانیکی تغییر شکل می‌دهد که با گرداندن ژنراتور انرژی الکتریکی بدست می‌آید. بنابراین فرم تغییر انرژی در نیروگاههای بخاری بصورت زیر است :

انرژی الکتریکی انرژی مکانیکی انرژی گرمایی انرژی شیمیایی
بدیهی است که در این تبدیل انرژی مقداری تلفات وجود دارد که با بهبود طراحیها و پیشرفت تکنولوژی سعی می‌شود مقدار آن کم و حداکثر راندمان ممکن بدست می آید، بطوریکه راندمان نیروگاههای بخاری از ۲۰ % در نیروگاههی قدیمی به حدود ۴۲ % در نیروگاههای مدرن امروزی افزایش یافته است.
حال که مقدمه‌ای بر انرژی، علت مصرف انرژی الکتریکی و خلاصه‌ای از کار در نیروگاههای بخاری بیان شد، نظری اجمالی بر روند تولید برق در ایران و تاریخچه نیروگاه حرارتی

شهید سلیمی نکاء داشته سپس به توضیح در مورد قسمتهای اصلی نیروگاه نکاء خواهیم پرداخت.

نیروگاه شهید سلیمی نکاء
صنعت برق در ایران بصورت نیروگاههای دیزلی کوچک شبکه‌های توزیع محدود در برخی از شهرهای بزرگ مانند تهران، تبریز و اصفهان در اواخر قرن سیزدهم ( هـ . ش ) و توسط سرمایه‌داران بخش خصوصی آغاز گردید. در اوایل دهه ۱۳۴۰ وزارت نیرو شرکتهای برق منطقه‌ای و سازمان آب و برق خوزستان تشکیل و کشور به ۱۲ منطقه تقسیم شد و بدنبال آن در سال ۱۳۴۸ وزارت نیرو اقدام به تأسیس شرکت توانیر ( شرکت تولید و انتقال نیروی برق ایران ) نمود.
ظرفیت کل نیروگاههای حرارتی شرکت توانیر به هنگام تأسیس برابر ۴۱۵ مگاوات و در سال ۱۳۶۵ با بهره‌گیری از ۲۴ نیروگاه و ۱۳۹ واحد توربین ** به بیش از ۹۳۳۲ مگا وات رسید.
نیروگاه شهید سلیمی نکاء بعنوان یکی از مهمترین سرمایه‌های ملی و از بزرگترین نیروگاههای کشور متشکل از دو بخش مستقل بخاری و گازی در ساحل دریای خزر و در ۲۲ کیلومتری شمال شهرستان نکا قرار دارد.
قدرت نامی این نیروگاه ۲۰۳۵ مگا وات می‌باشد که از چهار واحد ۴۴۰ مگا واتی بخار و دو واحد ۱۳۷۱۵ مگاواتی گاز حاصل می‌شود.
سوخت اصلی واحدهای بخاری، گاز و سوخت کمکی آنها مازوت و سوخت اصلی واحدهای گازی، گاز و سوخت کمکی آنها گازوئیل است.
قرارداد احداث واحدهای بخاری در تاریخ ۸/۶/۱۳۵۴ بین وزارت نیرو و کنسرسیومی متشکل از سه شرکت آلمانی به اسامی بی . بی . سی، بابکوک، بیلفینکر منعقد و متعاقب آن عملیات احداث شروع گردید. اولین واحد در تاریخ ۲/۷/۱۳۸۵ و پس از آن به فاصله تقریبی هر شش ماه، یک واحد وارد مدار شده است.

نصب واحدهای گازی پس از خرید تجهیزات از شرکت زیمنس از سال ۱۳۶۷ توسط شرکت نصب نیرو با نظارت قدس نیرو آغاز و اولین واحد در تاریخ ۱۹/۵/۱۳۶۹ و واحد بعدی به فاصله سه ماه پس از آن وارد مدار گردیده است.
سوخت مصرفی
سوخت اصلی نیروگاه نکاء گاز طبیعی می‌باشد که از منابع گازسرخس تأمین و بوسیله یک رشته خط لوله به نیروگاه منتقل می‌گردد. مصرف گاز هر واحد بخاری برابر ۱۱۰۰۰۰ ( نیوتن متر مکعب بر ساعت ) می‌باشد. سوخت کمکی نیروگاه نفت کوره ( مازوت ) است که از طریق مخزنهای راه‌آهن به ایستگاه تخلیه سوخت نکاء در فاصله ۲۰ کیلومتری نیروگاه منتقل می‌گردد.
ظرفیت خط لوله برابر ۱۵۰۰ متر مکعب در روز می‌باشد که به دلیل کمبود گاز تحویلی و نتیجتاً نیاز به سوخت مایع بیشتر، قابلیت انتقال سوخت به میزان مورد نیاز را دارا نمی‌باشد. بدین جهت کسری سوخت به دو طریق یکی توسط کشتی‌های نفت‌کش از طریق کشور ترکمنستان و دیگری بوسیله نفت‌کشهای جاده‌پیما در ایستگاه تخلیه که در نیروگاه وجود دارد جبران می‌شود. نفت‌کشهای جاده‌پیما در ایستگاه سوخت نکاء و یا مستقیماً در نقاط ورودی چون تهران، تبریز و اصفهان بارگیری می‌شود. انتقال، ذخیره‌سازی و مصرف سوخت مایع در واحدها به کمک تانکهای با مشخصات زیر صورت می‌گیرد.

تانک ذخیره نفت کوره در ایستگاه نکاء ۷۰۰۰ متر مکعب
تانک ذخیره نفت کوره در نیروگاه ۷۰۰۰۰ × ۲ “
تانک ذخیره نفت کوره بویلر کمکی نیروگاه ۶۰ “
تانک ذخیره نفت گاز در ایستگاه نکاء ۱۰۰۰ “
تانک ذخیره نفت گاز در نیروگاه ۱۰۰۰ “
تانک ذخیره نفت گاز برای توربین گاز ۳۰ × ۲ “
تانک ذخیره نفت گاز برای دیزلهای اضطراری ۲۰ × ۲ “

ذخیره‌سازی سوخت مایع نیروگاه بهره‌برداری با بار کامل را برای حداکثر ۱۴ روز ممکن می‌سازد.

آب مصرفی
آب شیرین مصرفی نیروگاه بوسیله سه حلقه چاه به عمق تقریبی ۱۵۰ متر که در اطراف ایستگاه تخلیه سوخت نکاء قرار دارد، تأمین می‌شود. قسمتی از آب خروجی از این چاهها به داخل یک استخر سرپوشیده خط لوله‌ای به طول ۲۵ کیلومتر به دو استخر سرپوشیده دیگر به حجم کل ۱۵۰۰ متر مکعب که د رمجاورت تصفیه‌خانه نیروگاه قرار دارند سرازیر شده و از آنجا به یک مخزن با ارتفاع ۷۵ متر و به حجم ۴۵۰ متر مکعب پمپ می‌گردد. آب مصرفی بخشهای زیر از اس

تخرهای سرپوشیده و مخزن مرتفع آب تأمین می‌شود :
الف – آب مصرفی ایستگاه تخلیه سوخت نکاء که از استخرهای سرپوشیده در محل تأمین شده و به کمک تصفیه خانه کوچکی که در مجاورت استخرها قرار دارد، تصفیه می‌شود.
ب – آب آشامیدنی نیروگاه که از منابع فوق تأمین شده و. پس از فیلتراسیون مصرف می‌شود.
ج – آب مورد نیاز تصفیه‌خانه که با ظرفیت ۱۸۰ متر مکعب در ساعت آب مقطر مصرفی نیروگاه را با استفاده از سیستم مبدل یونی تأمین می‌نماید.
د – آب مورد نیاز سیستم آتش‌نشانی نیز از منابع فوق تأمین می‌گردد. البته جهت اطمینان بیشتر، سیستم اضطراری آتش‌نشانی با استفاده از آب دریا نیز پیش‌بینی شده است.
آب خنک‌کن جهت تقطیر بخار خروجی از توربین، از دریا تأمین شده و پس از کلرزنی داخل لوله‌های کندانسور می‌شود. به منظور حفاظت محیط زیست، سیستم خروجی آب طوری در نظر گرفته شده است که اختلاف درجه حرارت آب خروجی و آب دریا در شعاع ۲۰۰ متری دهانه

کانال خروجی کمتر از دو درجه باشد.
دبی آب‌خنک‌کن هر واحد بخاری حدود ۵۲۰۰۰ متر مکعب بر ساعت می‌باشد.
دیگ بخار ( بویلر )
بویلر نیروگاه از نوع بدون مخزن ( once through ) می‌باشد. به همین جهت حجم آب در حال گردش درون آن نسبت به انواع دیگر بویلرها به مراتب کمتر است. کوره آن از دو فضای متصل بهم تشکیل شده که فضای اول بوسیله جدار لوله‌ها محصور گشته و در آن سوخت و هوا مخلوط و بوسیله ۱۴ مشعل محترق شده و آب موجود در لوله‌ها به بخار تبدیل می‌گردد. بخار تولید شده در این فضا بوسیله عبور گازهای گرم کوره در فضای دوم به بخار داغ تبدیل می‌شود. دمای بخار ورودی به توربین توسط آب‌پاشها ( Desuperheaters ) که از مسیر آب تغذیه گرفته می‌شود، تنظیم می‌گردد. گاز خروجی از کوره پس از گرم شدن آب ورودی به بویلر (Economizer ) و هوای ورودی به کوره (Airprehreater) به دودکش رانده می‌شود.
مشخصات بویلرهای نیروگاه بشرح زیر است :
واحد سوخت گاز سوخت نفت کوره
دبی بخار t/h 1408 3/1472
دمای بخار سوپرهیتر c 535 535
فشار بخار سوپرهیتر Kg/cm2 , abs 190 196
دبی بخار هیتر t/h 4/1266 6/1262
فشار بخار هیتر Kg/cm2 5/49 50
دمای بخار هیتر c 535 525
دمای هوای گرم ورودی c 325 325
دمای آب تغذیه c 264 5/262
فشار آب تغذیه (ورودی اکونومایزر ) Kg/cm2,abs 255 273
دمای ورودی و خروجی c 120 160
مصرف سوخت در ۳۵ Nm/h 110294 –
مصرف سوخت در ۳۵ Kg/h – 94948
دمای ورودی رهیتر c 351 342
فشار ورودی رهیتر Kg/cm2 51 8/50
فشار خروجی رهیتر Kg/cm2 7/48 5/48
دمای هوا قبل از پیش‌گرم‌کنهای هوا c 40 90
راندمان بویلر درصد ۴/۹۴ ۸/۹۲

فشار طراحی شده بویلر Kg/cm2 (IP) 66 و ( HP) 210
دبی بخار رهیتر Kg/h 1267
هوای اضافی برای احتراق ۱/۱
ارتفاع بویلر m 6/41
ارتفاع کف بویلر m 8
تعداد دوده زدا ( sout blower ) عدد ۴

توربین
توربین بخار نیروگاه از نوع فشار متغیر (Sliding pressure) بوده و تغییر بار در آن (برای بارهای بیش از ۱۵۰ مگاوات) بوسیله تغییر فشار در بخار خروجی بویلر صورت می‌گیرد. توربین شامل سه قسمت هم محور متصل به هم می‌باشد که عبارتند از :
قسمت فشار قوی (HP)، قسمت فشار متوسط (IP)، قسمت فشار ضعیف (LP).
بخار اصلی از دو شیر اصلی (stop valave ) و چهار شیر کنترل به محور فشار قوی توربین وارد و پس از بحرکت درآوردن پره‌های توربین از آخرین طبقه این قسمت خارج و مجدداً جهت‌ گرمایش بداخل کوره رانده می‌شود.
بخار خروجی از قسمت فشار قوی توربین پس از کسب حرارت لازم و رسیدن به درجه حرارت بخار اصلی (Hot Reheat) از طریق دو شیر مرکب (stop & Intercept valve ) به قسمت فشار متوسط توربین وارد می‌گردد و پس از دادن انرژی خود به پره‌های توربین از آخرین طبقه این قسمت مستقیماً وارد قسمت فشار ضعیف گشته و پس از بگردش درآوردن پره‌های آن از آخرین طبقه قسمت فشار ضعیف وارد کننده کندانسور می‌گردد.
آب تقطیر شده در کندانسور بوسیله پمپ پس از گذشتن مجدد از تصفیه‌خانه (قسمت polishing plant) از طریق هیترهای شماره ۱ و ۲ و ۳ و ۴ وارد محفظه تغذیه پمپهای فشار قوی شده و پس از خارج شدن گازهای محلول در آن بوسیله پمپهای فشار قوی از طریق هیترهای شماره ۶ و ۷ وارد بویلر می‌شود.
مشخصات توربین‌های نیروگاه بشرح زیر است:
سوخت گاز سوخت مازوت
فشار بخار اصلی(ورودی به فشارقوی) Kg/cm 181 7/187
دمای بخار اصلی (” ” ” ” ) c 530 530
فشار بخار هیتر (” ” ” متوسط) Kg/cm2 2/48 7/47
دمای بخار هیتر (” ” ” “) c 530 530
دبی بخار اصلی t/h 1408 2/1473
دبی بخار هیتر t/h 4/1266 6/1262
فشار کندانسور Kg/cm2 068/0 066/0
تعداد لوله‌های کندانسور عدد ۱۵۶۰۰

دمای ورودی آب خنک کننده c 21
دمای خروجی آب خنک کننده c 31
دبی آب خنک کننده t/h 52000
سرعت چرخش RPM 3000
طول توربین m.m 20445
تعداد یاتاقان عدد ۳

ژنراتور
ژنراتور نیروگاه دارای دو قطب بوده (سرعت ۳۰۰۰ دور در دقیقه) و مستقیماً به توربین کوپله شده است، بدنه روتور یک تکه بوده و سیم‌پیچهای روتور در شیارهای آن قرار گرفته است. سیم‌پیچهای استاتور از نوع تسمه‌های مسی توخالی بوده و بوسیله عبور آبی خالی و عاری از هرگونه یون خنک می‌گردد. روتور بوسیله عبور گاز هیدروژن از میان شیارها و سطح روتور خنک می‌شود. فشار لازم برای بگردش درآوردن گاز هیدروژن توسط دو پروانه در دو انتهای روتور تأمین شده و گاز گرم شده بوسیله چهار کولر خنک می‌گردد ضمناً برای جلوگیری از نشت هیدروژن بخارج از ژنراتور و همچنین ممانعت از اتلاف آن، از یک سیستم سه مداره آب‌بندی روغنی استفاده می‌شود.
سیستم تحریک ژنراتور از نوع ساکن بوده و ژنراتور از طریق یک ترانسفور ماتور تحریک، یکسو کننده از نوع تایریستوری و اسلیپ‌رینگ تغذیه می‌گردد.

مشخصات ژنراتورهای نیروگاه بشرح زیر است:
قدرت اسمی ۴۰۰ M.W
قدرت ظاهری ۶/۵۱۷ M.V.A
ضریب قدرت ۸۵/۰ ــ
ولتاژ خروجی ۲۱ K.V
دامنه تغییر ولتاژ ۵
درصد
فرکانس ۵۰ سیکل در ثانیه
فشار هیدروژن خنک‌کننده ۳ Kg/cm2
راندمان ۷/۹۸ درصد
طول ۱۴۰۴۵ m.m
وزن ۳۲۵ t
تعداد یاتاقان ۲ عدد

هیدروژن مورد نیاز جهت خنک کردن ژنراتور بوسیله واحد هیدروژن‌سازی به ظرفیت تولیدی

۵/۷ مترمکعب در ساعت تأمین می‌گردد. در این واحد هیدروژن از طریق تجزیه آب با درجه خلوص ۹۵/۹۹ % تولید شده و سپس به کمک کمپرسور در کپسولهایی به ظرفیت ۶ مترمکعب و تحت فشار Kg/cm2 150 ذخیره می‌گردد. کپسولهای پرشده جهت جبران تلفات هیدروژن مورد نیاز استفاده می‌گیرند.
پست فشار قوی

انرژی تولیدی ژنراتورها (با ولتاژ خروجی 😉 ۵% + ۲۱ از طریق ترانسفورماتورهای بالابرنده ۴۰۰/۲۱ کیلو ولت به پست وارد شده و توسط دو خط انتقال ۴۰۰ کیلو ولت به پست جلال در نزدیکی تهران و یک خط انتقال ۴۰۰ کیلو ولت دیگر به پست حسن‌کیف منتقل می‌گردد. در ضمن به کمک دو سری ترانسفورماتورهای سه سیم‌پیچ تک‌فاز ۲۰/۲۳۰/۴۰۰ کیلوولت تغذیه پستهای دهک ساری، کارخانه کاغذسازی و مناطق شمالی کشور انجام می‌گیرد. مصارف داخلی نیروگاه توسط ترانسفورماتور ۳/۶/۲۰ کیلوولت راه‌اندازی و یا از طریق ترانسفورماتور کمکی ۳/۶/۲۰ کیلو ولت تأمین می‌گردد. الکتروموتورهای سنگین نیروگاه توسط شبکه داخلی ۳/۶ کیلوولت و مصارف سبکتر از شبکه داخلی ۳۸۰ ولت تغذیه می‌شوند.
مشخصات سایر قسمتها باختصار
الف ـ دیزل ژنراتور اضطراری
دو دستگاه هر یک بظرفیت ۵/۱ مگاوات می‌باشد.

ب ـ الکتروپمپ تغذیه آب خنک کن
دبی پمپ ۲۶۰۰۰ m3/h
فشار خروجی ۱۳ m.m.hg
سرعت پمپ ۴۲۰ RPM
سرعت موتور ۱۵۰۰ RPM
قدرت موتور ۱۲۷۵ K.W
ولتاژ تغذیه موتور ۳/۶ |K.V
تعداد ۸ دستگاه

ج ـ توربو پمپ تغذیه بویلر
قدرت ۵/۱۷ M.W
فشار بخار ورودی ۶/۱۳ Kg/cm2
دمای بخار ورودی ۳۵۹ C

دبی بخار ۸/۶۴ t/h
فشار کندانسور ۰۶۱/۰ Kg/cm2
دور توربین و پمپ ۵۲۰۰-۲۱۵۰ RPM
دبی پمپ ۱۷۰۰-۳۷۰ t/h
حداکثر فشار پمپ ۲۸۰ Kg/cm2
دبی آب خنک کننده ۳۴۵۰ t/h
تعداد ۴ دستگاه

د ـ الکتروپمپهای تغذیه بویلر
قدرت موتور ۹ M.W
ولتاژ تغذیه موتور ۳/۶ K.V
سرعت روتور ۱۵۰۰ RPM
دبی پمپ ۱۹۰-۲۹۵ t/h
سرعت پمپ ۴۷۰۰-۱۴۰۰ RPM
تعداد ۸ دستگاه

ع – مشخصات دودکش نیروگاه که با توجه به مقررات حفاظت محیط زیست طراحی گردیده بشرح زیر می‌باشد :
قطر فونداسیون ۲۱ متر
ارتفاع ۱۳۴ ”
قسمت پائین دودکش قسمت بالای دودکش
قطر خارجی ۱۰ متر ۹/۷ متر
قطر داخلی ۱/۹ ” ۵/۷ “

ف ـ ترانسفورماتور
نوع ترانس تعداد ولتاژ اولیه K.V ولتاژ ثانویه K.V قدرت M.V.A
ترانس اصلی ۴ ۲۱ ۴۰۰ ۵۲۰
ترانس پست ۲ ۴۰۰ ۲۳۰ ۴۰۰
ترانس مصرف داخلی ۴ ۲۱ ۳/۶ ۴۰
ترانس راه‌اندازی ۲ ۲۱ ۳/۶ ۳۰
ترانس توزیع ۳/۶ ۴/۰ ۲۵/۱

ز ـ آب مقطر

ظرفیت تولید ۱۶۰×۲ t/h
مجهز به مبدل کاتیونی دکارز مبدل آنیونی ستون مخلوط

ک ـ اسکله و کانال خروجی آب دریا
طول اسکله ۷۵۵ متر
عرض اسکله ۶/۱۳ “

عرض دهانه موج‌گیر ۱۰۰ “
عرض قسمت قابل کشتیرانی ۴ “
ابعاد کانال آب خروجی ۵/۲×۲۶/۶×۷۵۵ “
ارتفاع آب و کانال روباز ۶/۲ “

گ ـ الکترو پمپ کندانسور
قدرت ۶/۱ M.W
ولتاژ تغذیه ۳/۶ K.V
تعداد ۸ دستگاه

س ـ موتورها
موتورهای با ولتاژ تغذیه K.V 3/6 40 دستگاه

” ” ” ” ‌ ” V 380 1056 “
موتورهای جریان مستقیم ۴۷۶ “
جمع کل موتورها ۱۵۷۲ “

ط ـ بویلر کمکی
محل ظرفیت (t/h) تعداد (دستگاه)
نیروگاه ۲۵ ۳
ایستگاه سوخت ۸ ۱
ایستگاه سوخت نکاء ۴ ۱

ل ـ کارگاه و لابراتور
ساختمان کارگاه برای تعمیرات مکانیک و الکتریک نیروگاه و ابزار دقیق در جنوب غربی پاورهاس (power house) واقع شده که مجهز به جرثقیل‌های ۵/۳۵ و ۲۴۰ تنی می‌باشد و بوسیله خط آهن اتصال مستقیم به فنداسیون واحدهای ترانسفورماتور دارد. در طبقه بالائی این ساختمان اطاقهای اداری، لابراتورهای مجهز برای تجزیه شیمیائی و اطاق ابزار دقیق قرار دارد. همچنین در این ساختمان انبارها و محوطه انبارکردن برای وسایل یدکی نیز

وجود دارد.
ص ـ والوها
والوهای موتوری ۲۳۶ عدد
کنترل والوهای روغنی ۱۸۶ “
” ” بادی ۲۱۶ “
” ” بخاری ۸ “
والوهای قطع کننده ۳۴۰ “

والوهای دستی ۳۵۴۸ “
جمع کل ۵۶۳۲ “

حال قبل از اینکه به سیکل آب و بخار نیروگاه بپردازیم. شرح مختصر و بر روند حرارت‌دهی به آب و بدست آوردن بخار سوپرهیت خواهیم داشت.
برای آشنایی به چگونگی تغییر درجه حرارت و فشار بخار. ظرف‌پر آبی در فشار اتمسفر را در نظر می‌گیریم. اگر به این ظرف حرارت دهیم دمای آب آن آنقدر بالا می‌رود تا در C0 100 به جوش آید و به بخار تبدیل شود. در این فاصله میزان حرارت دریافتی آب از رابطه :
Q = m .C (T2 – T1)
پیروی می‌کند. این مقدار حرارت را حرارت محسوس می‌گویند چونکه بالا رفتن درجه حرارت آب قابل لمس است. زمانیکه آب به جوش می‌آید اولاً فشار بخار حاصل همان فشاری است که آب به جوش آمده یعنی اگر آب در فشار اتمسفر به جوش آید بخار حاصل از آن نیز همان فشار آتمسفر را خواهد داشت. ثانیاً قبل از اینکه تمام آب به بخار تبدیل شود درجه حرارت آن هیچگونه تغییری نخواهد نمود اگر چه حرارت دریافت می‌دارد که چون محسوس نمی‌باشد به حرارت نهان موسوم است. حرارت

نهان آب در فشار آتمسفر بمراتب از حرارت محسوس آن زیادتر است به عنوان مثال یک گرم آب در فشار آتمسفر برای افزایش دما از صفر تاC0 100، ۱۰۰ کالری حرارت محسوس دریافت می‌دارد در حالیکه همین مقدار آب برای تبدیل به بخار، ۵۳۹ کالری حرارت لازم دارد. بخاری که به این ترتیب ایجاد می‌شود معمولاً مقداری قطرات ریز آب که هنوز حرارت نهان کافی دریافت نکرده اند همراه

دارد که آن را بخار مرطوب می‌نامند. بخار مرطوب چون به پره‌های توربین صدمه می‌‌رند قابل استفاده در آن نیست و اصولاً حد مجاز رطوبت بخار در توربین نباید از ۱۰/۱ تجاوز نماید.
با حرارت دادن بخار مرطوب، بخار اشباع ایجاد می‌شود که حرارت نهان کافی دریافت داشته و از حرارت، اشباع گشته است. از این مرحله به بعد افزایش حرارت سبب بالا رفتن دمای بخار می‌شود که به آن بخار داغ یا سوپرهیت گویند. این همان بخاری است که در توربین قابل استفاده می‌باشد زیرا اگر بخار سوپرهیت نشود با انبساط و انجام کار آن در طبقات مختلف توربین، درجه حرارت و فشار آن افت می‌کند و به مرز اشباع نزدیک می‌شود که اگر چنین بخاری وارد مرحله بعدی توربین شود خطر تشکیل قطرات آب بر روی پره‌های آن می‌رود. این قطرات آب که دمای کمتری دارند به قسمتهای خیلی گرم پره توربین برخورد نموده و در آنها تنشهای حرارتی شدیدی ایجاد می‌کنند. این مسئله مخصوصاً در توربین فشار متوسط (ip) مهم است. چون بخاری خروجی از طبقه فشار

قوی توربین (HP) در آستانه اشباع قرار دارد ( د رمورد نیروگاه نکاء فشار atm 50 و درجه حرارت حدود c0 350 است )، اما در توربین LP چون افت فشار زیاد است نقطه جوش به اندازه کافی پائین می‌آید که بخار به حالت اشباع نزدیک نباشد.
در منحنی زیر تغییرات دمای آب بر حسب حرارت دیده می‌شود. باید توجه نمود که شیب خط CD زیادتر از AB است که مفهوم این می‌باشد که یک گرم بخار نسبت به آب برای افزایش دما احتیاج به حرارت کمتری دارد.

اگر فشار تغییر کند درجه حرارت جوش و نیز میزان حرارت نهان و محسوس نیز تغییر می‌نماید. بدی

ن ترتیب که با افزایش فشار، نقطه جوش و مقدار حرارت محسوس بالا می‌روند در حالیکه میزان حرارت نهان کاهش می‌باشد ولی در هر صورت مجموع حرارت نهان و محسوس ثابت باقی خواهد بود. در جدول زیر، نقطه جوش آب را در چند فشار مختلف می‌توان دید :
۵/۵۷ ۳۵ ۷ ۸/۲ ۲/۲ ۷/۱ ۲۵/۱ ۱ ۷/۰ P(atm)
۲۸۲ ۷/۲۴۱ ۳/۱۶۴ ۱۴۲ ۱۲۶ ۱۱۶ ۱۰۹ ۱۰۰ ۳۹ نقطه جوشc0

اگر افزایش فشار همچنان ادامه یابد تا به ۲kg/cm 225 برسد آب جوشان بدون دریافت حرارت نهان به بخار اشباع تبدیل می‌شود. این فشار را فشار بحرانی و فشارهای بالاتر از آن را فوق بحرانی گویند. نیروگاه نکاء همواره زیر نقطه بحرانی کار می‌کند اگر چه در حداکثر بار خود فشار بویلر به آستانه بحرانی نزدیک می‌شود. در منحنی زیر را رابطه افزایش را بر منحنی تغییرات آب می‌توان مشاهده نمود.

پس از این آشنایی مقدماتی با تغییر حالت آب بر اثر حرارت و فشار،تشکیل آب و بخار آب را در نیروگاه حرارتی نکاء که دارای ۴ واحد M.W 204 است مورد بررسی قرار می‌دهیم.

سیکل نیروگاه و نمودار درجه حرارت – آنتروپی (TS)
بسیاری از نیروگاهها از جمله نیروگاههای بخار در یک سیکل کار می‌کند. یعنی سیال فعال یک رشته فرایندها را طی می‌کند و در نهایت به حالت اولیه باز می‌گردد. در سایر نیروگاهها از قبیل موتورهای احتراق داخلی و توربین گاز، اگرچه ممکن است موتور خود یک سیکل مکانیکی را طی کند ولی سیال فعال یک سیکل ترمودینامیکی را نخواهد پیمود. در این حالت، سیال فعال در خاتمه ترکیبی متفاوت یا حالتی متفاوت با لحظه شروع سیکل خواهد داشت. چنین تجهیزاتی در سیکل باز، کار می‌کنند در حالیکه نیروگاههای بخار در یک سیکل بسته هستند.
سیکل ایده آل برای یک نیروگاه ساده. بخار، سیکل را نگین است.

فرایندهای تشکیل دهنده سیکل ایده آل عبارتند از :
۲-۱ فرایند پمپ کردن آدیا باتیک بازگشت پذیر در پمپ
۳-۲ فرایند انتقال حرارت فشار – ثابت در دیگ بخار
۴-۳ فرایند انبساط آدیا باتیک بازگشت پذیر در توربین ( یا سایر محرکها از قبیل موتور بخار)
۱-۴ فرایند انتقال حرارت فشار – ثابت در چگالنده
( (PH – PL)/ PH ) – (qH / (wr – wP ) = کارایی حرارتی
هدف ما داشتن راندمان بالا است و بطور خلاصه در چند مورد می توان به این هدف دست یافت، از جمله:
– پایین آوردن فشار خروجی.

– افزایش فشار در طی افزودن حرارت. این امر می‌تواند موجب افزایش محتوی رطوبت بخار آب در طبقات انتهایی توربین فشار پایین گردد. لذا سیکل گرمایش مجدد (REHEATER) به سبب این مزیت ابداع شده که کارایی سیکل را در فشارهای بالاتر، افزایش دهد و از رطوبت زیاد در طبقات فشار پایین توربین جلوگیری می‌کند.
– مافوق گرم (سوپرهیت) کردن بخار ورودی به توربین.
– استفاده از سیکل بازیاب در نیروگاه. برای گرم کردن آب تغذیه. زیرکشهای بخار در توربین‌های IP و LP تعبیه شده است. گرمکن‌ها از دو نوع باز و بسته تشکیل می‌شوند که مزیت‌ گرمکن باز آب تغذیه در مقایسه با گرمکن بسته آب تغذیه، این است که هزینه، آن کمتر و مشخصه‌های انتقال حرارت آن بهتر است. عیب این نوع گرمکن آن است که برای انتقال آب تغذیه بین گرمکن‌ها باید از پمپ استفاده شود. در بسیاری از نیروگاهها از تعدادی مراحل برداشت بخار (بندرت بیشتر از پنج مرحله) استفاده می‌شود.

در نیروگاه حرارتی نکاء همین فرایندها صورت می‌گیرد. برای آشنایی بهتر با سیکل آب و بخار نیروگاه که در نقشه‌های (۰۲۷، ۰۲۶، ۰۲۵، ۰۲۴، ۰۲۳) – ۰۵۰ – NEK و ۰۰۱ – ۰۲۰ –NEK نشان داده شده است را بررسی می‌کنیم.
نقشه ۰۲۶-۰۵۰- NEK مربوط به سیستم آب تغذیه.
نقشه ۰۰۱-۰۲۰- NEK مربوط به بویلر (کوره احتراق).
نقشه ۰۲۳ – ۰۵۰ – NEK مربوط به توربین و بخار ورودی به آن.
نقشه ۰۲۵- ۰۵۰- NEK مربوط به سیستم کندانسیت (بخار تقطیر شده در کندانسور).
نقشه ۰۲۴ – ۰۵۰- NEK مربوط به بخارهای استخراجی از توربین یا اکستراکشن‌ها.
نقشه ۰۲۷-۰۵۰- NEK مربوط به تخلیه آبهای تقطیری (درین‌ها Drain).

بلوک دیاگرام زیر مسیر بسته آب و بخار مورد بحث را نشان می‌دهد.

سیستم آب تغذیه بویلر
نقشه مرجع : ۰۲۶-۰۵۰- NEK
از قسمتهای مختلف این سیستم می‌توان به تانک تغذیه (Feed water tank)، پمپ تغذیه توربینی، دو پمپ تغذیه الکتریکی و دو هیتر فشار قوی اشاره کرد. همانطور که در دیاگرام دیده می‌شود.
آب سیکل به کمک پمپهای تغذیه با فشار زیاد وارد هیترها و فشار قوی یا بای پس ـ میانگذر ـ آنها شده و بالاخره وارد اکونومایزر می‌شود. که در آخرین مرحله وارد سوپرهیترها شده و با دودهای خروجی از بویلر گرمتر می‌گردد.

تشریح سیستم
برای اینکه راندمان سیستم افزایش یابد آب کندانسیت در طول مسیر هیترهای مختلفی می‌گذرد. این آب پس از خروج از هیتر A4 (LP HATER – A4) در حالیکه درجه حرارت آن تا مقدار C0 166 بالا رفته به تانک تغذیه (FEED WATER TANK) که بزرگترین تانک نیروگاه است ـ غیر

از تانکهای سوخت ـ وارد می‌شود. این تانک که در ارتفاع حدود m 25 نصب شده ـ این ارتفاع برای تامین NPSH پمپ بوستر می‌باشد ـ دارای مشخصات زیر است:

مشخصات تانک تغذیه
مشخصات تانک مشخصات بخار ورودی به آن (N.W 440)
ظرفیت m 244 فشار بخار تانک Kg/cm2 3/14
طول m 45 فشار بخار ورودی Kg/cm2 49/13

ارتفاع m 6/3 فلوی بخار ورودی t/h 67/44
حداکثر ارتفاع آب m 3 درجه حرارت بخار ورودی C0 353
حداکثر فشار قابل تحمل Kg/cm2 16

تانک تغذیه برای تامین سه هدف زیر پیش بینی شده است:
۱- عمل گرم کردن آب تغذیه (هیتر پنجم ـ FEED WATER TANK-)
۲- عمل هواگیری و استخراج اکسیژن (دی یره کردن)
۳- عمل ذخیره‌سازی آب سیکل
آب کندانسیت پس از ورود به داخل تانک تغذیه با بخاری که از طبقه توربین IP منشعب می‌شود (مسیر ۵۲ RH) تا C0 4/192 گرم می‌شود. در اینجا برخلاف هیترهای دیگر آب و بخار در تماس مستقیم با هم هستند یعنی اینکه لوله‌های بخار کاملاً وارد آب می‌شوند و بخار از درون آب می‌جوشد و به فضای بالای آن وارد می‌گردد.
عمل اکسیژن‌گیری به دو صورت مکانیکی و شیمیایی صورت می‌گیرد. در حالت مکانیکی آب ورودی به تانک بصورت دوش در آن پاشیده می‌شود و مولکولهای آب در برخورد با بخار بالای تانک تغذیه منبسط شده و اکسیژن که سبکتر از آب است در بالا قرار می‌گیرد ونت (هواگیری) می‌شود. طریقفه شیمیایی استخراج اکسیژن باشید از بین (N3H2) صورت می‌گیرد.
در مورد ذخیره‌سازی تانک تغذیه داده می‌شد در هر زمانی که پمپهای کندانسیت تریپ می‌کردند پمپهای تغذیه نیز تریپ می‌نمودند. در حالیکه تانک تغذیه از این عمل جلوگیری کرده و در صورت چنین اتفاقی قادر خواهد بود که تا ۲۰ دقیقه آب سیکل را برای بارهای کم تامین نماید.
سه پمپ که یکی از آنها با ظرفیت ۱۰۰% بوده و به کمک یک توربین کوچک می‌گردد ـ بخار این توربین از IP و یا از خط بخار کمکی تامین می‌شود ـ و دو پمپ که هر کدام با یک موتور الکتریکی می‌گردند و ظرفیت ۵۰% را دارند ، آب تانک تغذیه را به بویلر پمپ می‌نمایند. هر کدام از این پمپها از دو قسمت بوستر و اصلی تشکیل شده‌اند. پمپهای بوستر وظیفه تامین NPSH پمپهای اصلی را بعهده دارند. NPSH پمپهای بوستر از فشار آب داخل تانک تغذیه که حدود atm 13 است و همچنین از طریق ارتفاع نصب تامین می‌گردد.
میزان پمپاژ پمپ توربین (B F P T) بستگی به دور توربین دارد که متناسب با بخار ورودی آن است. در این پمپ، پمپ اصلی مستقیماً به توربین وصل است در حالیکه پمپ بوستر از طریق یک جعبه دنده کاهنده به آن کوپل می‌شود. اصولاً پمپهای بوستر برای جلوگیری از پدیده‌ گاونتاسیون با سرعت کم کار می‌کنند. در پمپهای الکتریکی که موتورشان با دور ثابت RPM 1500 می‌گردد، پمپ بوستر مستقیماً به موتور وصل است در حالیکه پمپ اصلی از طریق یک جعبه‌دنده هیدرولیکی به موتور اتصال می‌یابد، بنابراین دور پمپ اصلی با میزان روغن داخل این جعبه‌دنده تغییر می‌یابد. پمپ اصلی توربینی ۵ مرحله‌ای و پمپ اصلی الکتریکی ۶ مرحله‌ای بوده در حالیکه پمپ‌های بوسترشان دقیقاً با هم یکسان بوده و دارای یک مرحله دوبله می‌باشد.
جداول صفحه بعد مشخصات این پمپها را نشان ‌می‌دهد.
در شروع راه‌اندازی که هنوز بخار نداریم از یکی از پمپهای الکتریکی استفاده می‌کنیم در عین اینکه این پمپها به صورت یدک پمپ توربینی و یدک برای هم نیز می‌باشند. باید توجه داشت که پمپهای تغذیه الکتریکی بزرگترین مصرف‌کننده داخلی نیروگاه بوده بطوریکه هر پمپ در بار عامل M.W 9 .

مشخصات پمپ تغذیه توربینی (B F P T)

مشخصات توربین پمپ دور پمپ RPM فشار Kg/cm2 حداقل ظرفیت t/h ظرفیت نرمال t/h
قدرت توربین M.V2/13
۱۸۱۲
۶/۲۲
۳۲۰
۱۷۰۰-۳۷۰ پمپ بوستر

دور توربین ۵۲۰۰-۲۱۵۰
دبی بخار ورودی t/h 98/63
۵۲۰۰
۲۸۰
۳۲۰
۱۷۰۰-۳۷۰ پمپ اصلی
فشار بخار ورودی Kg/cm21364
درجه حرارت بخار C0 359

مشخصات پمپ تغذیه الکتریکی (B F P T)
مشخصات موتور دورRPM فشار Kg/cm2 حداقل دبی t/h تغییرات دبی t/h دبی نرمال t/h
قدرت موتور M.V2/13 1490 7/20 190 750-190 819 پمپ بوستر
ولتاژ موتور K.V 6
دور موتور RPM1500 1200 الی ۴۷۵۰ ۵/۲۶۸ ۱۹۰ ۱۱۹۰-۲۹۵ ۷۰۵ پمپ اصلی
Hz 50 3

مصرف دارد بنابراین با بکار انداختن پمپ توربینی راندمان نیروگاه بالا خواهد رفت. قبل از بوستر پمپها سه والو ایزوله کننده دستی قرار دارند که طبعاً در هنگام کار باید باز باشند و در حالت باز بودن قفل گردند.
والوهای RL 11/12/13 soll از نوع فشار شکن بوده که اگر بر اثر اشتباهی والوهای ایزوله کننده بسته بودند و یا والوهای یک طرفه بعد از پمپ اصلی نشتی داشتند، ورودی بوستر پمپ را از افزایش فشار محافظت نمایند. بعد از پمپ بوستر یک فیلتر وجود دارد که در صورت کثیف شدن آن اختلاف فشار سنج RL23oo5 که فشار قبل و بعد از فیلتر را می‌سنجد اعلام خطر می‌کند. (کثیف

شدن این فیلتر در فواصل زمانی زیاد ممکن است اتفاق افتد). غیر از خروجی پمپهای اصلی دو انشعاب دیگر نیز از آنها گرفته می‌شود، یکی از این انشعابات یعنی خط RL 81/82/83که به تانک تغذیه برگشت داده می‌شود. خط بالانس کننده است که نیروی عکس‌العملی پمپ را خنثی می‌سازد نافشار محوری را کاهش دهد. زمانی که فشار خط بالانس کننده ازatm3 نسبت به

مکش پمپ زیادتر شود والوی اطمینان RL 81/82/83Soo4 باز کرده و افزایش فشار را به ورودی پمپ انتقال می‌دهند. والرهای فشارشکن RL 81/82/83Soo1 برای ارتباط خط بالانسینگ با فشار حدود atm24 به تانک تغذیه با فشار atm 13 تعبیه گشته‌اند.
انشعاب دیگر پس از مرحله سوّم پمپ‌های اصلی گرفته می‌شود. این انشعاب از طریق خط R

L 71 آب اسپری را برای بای پس فشار قوی تأمین می‌کند. زمانی که توربین تریپ می‌کند، بخار سوپرهیت به جای وارد شدن به توربین HP، وارد خط گرمایشی سرد (Cold Reheat) می‌گردد و برای اینکه درجه حرارت آن به میزان درجه حرارت قابل تحمل خط کلدرهیت پائین آید (حدود c

۰ ۳۵۰) به آن آب اسپری می‌شود؛ به این منظور کنترل والوهای هیدرولیکی RL 71soll ، RL 71So10 از درجه حرارت خط کلدرهیت فرمان می‌گیرند و متناسب با آن دبی آب اسپری را تنظیم می‌کنند.
خط حداقل جریان RL 85/86/87 که از طریق والو کاهنده فشار به تانک تغذیه وصل می‌شود همانطوریکه قبلاً گفته شد برای حفاظت پمپ‌های تغذیه از گرم شدن بوده و از فلومتر RL 31/32/33 Foo4 فرمان می‌گیرد. در حالتیکه پمپ تغذیه الکتریکی خاموش باشد فلومتر مزبور فلوری صفر را به تابلوی محلی می‌دهد که والو خط حداقل را باز نگه دارد (توسط موتور مغناطیسی) و هنگامیکه پمپ استارت می‌شود تابلوی t/h 145 والو مزبور کماکان باز باقی می‌ماند امّا در فلوی بیش از t/h 165 می‌بندد. حداکثر فلوی خط حداقل t/h190 است. در پمپ توربینی زمانیکه که فلوی خط اصلی به t/h450 برسد، والو حداقل جریان آن می‌بندد و ظرفیتی برابر با t/h 420 دارد.
خروجی هر سه پمپ به لوله اصلی RL40 می‌ریزد و از آنجا با والو موتوری RL40Soo1 دبی ورودی به هیتر کنترل می‌شود. در بارهای کم و در شروع راه‌اندازی واحد والو اصلی RL 40Sool بسته خواهد بود و به جای آن والو پنوماتیکی RL40Soo1 که بای پس والو اصلی است تا بار ۳۵% کنترل آب سیکل را به عهده می‌گیرد؛ زیرا با تغییر دور پمپ تغذیه نمی‌توان دبی را از مقدار معینی کمتر نمود چون سرعت پمپ از حدّ معینی نمی‌تواند پائین‌تر آید. کنترل والد RL 40Soo2 فشار خروجی پمپ اصلی را حدود atm 100 نگه می‌دارد و فرمان خود را از کنترل کننده آب تغذیه می‌گیرد

. پس از اینکه بار به ۳۵% رسید والو اصلی RLSoo1 شروع به باز شدن می‌کند و کنترل بار با تغییر دور توربین و یا تغییر روغن جعبه دنده هیدرولیکی صورت می‌گیرد.
هیترهای A6 و A7 از نوع فشار قوی بود، بترتیب از تعداد ۴۸۳ و ۷۴۲ عدد لوله U شکل تشکیل شده‌اند و حداکثر c0 80 دمای آب سیکل را بالا می‌برند بخار هیتر A6 از توربین IP وبخار هیت

ر A7 از خط گرمایش سرد (کلدرهیت) تأمین می‌شود به این علت اگر توربین تریپ کند هیتر A7 کماکان در مدار باقی خواهدماند. خط RL41 بای پس این هیترها بوده که در صورت بروز اشکالی در آنها وارد می‌شود. دو الو پیستونی RL40S003 و RL46S001 که از نوع سریع بند هستند مدار بای پس را وارد سیستم می‌کنند. این والوها توسط پایلوت والو کوچک RL40S011 فعال می‌شوند به این ترتیب که با باز شدن پایلوت والو فشار پشت پیستونهای والوهای اصلی می‌افتد و هیترها بای پس می‌شوند. برای دوباره به مدار آوردن هیترها کافی است که والودستی RL46Soll و RL46So12 را باز نمود. در صورت بای شدن هیترها چون کماکان ورود بخار در آنها وجود خواهد داشت ممک

ن است که آب محبوس شده را تابخیر نموده و فشار آن بالا رود لذا والو یک طرفه RL40So13 (در طرفین والو اصلی RL46Soo1) وظیفه تعادل فشار را در این حالت بر عهده دارد. آب خروجی از هیتر A7 با دمای حدود c0 266 وارد اکونامایزر و سپس بویلر می شود.
از خط RL 61 آب اسپری برای کنترل درجه حرارت در سوپرهیترها تأمین می‌شود. البته باید توجه داشت اگه کنترل اصلی درجه حرارت با سوخت و دبی آب بویلر صورت می‌گیرد امّا برای کنترل دقیق‌تر آن در سوپرهیترها از آب استفاده می‌شود که کلاً در ۱۰ نقطه آن اسپری می‌شود به عبارت دیگر آب اسپری شونده اثر انحرافات سوخت و آب تغذیه را حذف می‌نماید. چون در بارهای کمتر از ۳۵% والو RL40Soo2 عمل کنترل را به عهده دارد و از آنجائیکه این والو افت فشار زیادی ایجاد می‌کند در این حالت نمی‌توان آب اسپری شونده را از خط RL61 گرفت به این دلیل خط RL 60 که قبل از والو RL40soo2 انشعاب می‌یابد آب اسپری شونده را تأمین می‌کند والو RL60Soo1 با بازشدن والو RL40soo1 می‌بندد و آب اسپری از خط RL61 گرفته می‌شود. اما اینکه چرا همواره از این نقطه آب اسپری کننده را نمی‌گیریم بخاطر پائین بودن درجه حرارت در این نقطه است که باعث تنش‌های حرارتی در سوپرهیترها می‌شود. جریان آب اسپری معمولاً از حدود ۶% بار بویلر نباید

تجاوز کند چون اگر مقدار آن خیلی زیاد باشد دریچه‌های کنترل والوها کاملاً باز بوده و در صورت ازدیاد درجه حرارت، هیچ آب اضافی دیگری پاشیده نمی‌شود. از طرف دیگر اگر جریان پاشش خیلی کم باشد ممکن است افت درجه حرارت غیرقابل کنترل باشد. به این دلایل میزان آب اسپری شونده با نسبت آب بویلر و سوخت کنترل می‌شود. در ابتدای راه‌اندازی توربین مجموعاً t/h 25 آب اسپری خواهیم داشت ولی پس از آن؛ این مقدار تا حدود زیادی کاهش می‌یابد.
سیستم کنترل آب تغذیه :

بر روی تانک تغذیه (فیدواترتانک) سه کنترل کننده سطح وجود دارد (رجوع شود به نقشه Nek – ۰۵۰ – ۰۲۵). سیگنالهای حاصل از این سطح سنجها با فلوی وارد به تانک تغذیه که فلومتر RM60F001 اندازه‌گیری می‌شود و همچنین بافلوی پمپهای تغذیه با هم مقایسه می‌شوند و به عنوان سیگنال کنترل‌کننده به والو RM50Soo1 فرمان می‌دهند.
اگر دو تا از سه سطح سنج LICSAt / RL10L003/4/5 افزایش سطح را نشان دهند سیگنال

حاصل با سیگمال اختلاف دبی مقایسه و فرمان مناسب به والو RM50S001 داده می‌شود. اگر افزایش سطح از حد بالاتر رود. والو RU20S002 (نقشه Nek – ۰۵۰-۰۲۷) در مسیر تانک راه‌اندازی به سمت دریا باز می‌شود اگر سطح‌سنجها سیگنال منفی بفرستند که نشانه پائین رفتن سطح است والو RM50S001 باز می‌شود و اگر سطح از حدّ مجاز پائین‌تر رود پمپ‌های تغذیه تریپ خواهند کرد تا تانک تغذیه بدون آب نباشد. لازم به تذکّر است زمانیکه توربین کار نمی‌کند سطح تانک تغذی

ه باید پائین‌تر باشد زیرا در این هنگام چون آب سیکل خنک‌تر است. بخار زیادتری مورد احتیاج می‌باشد که این بخار زیادتر ایجاد حباب می‌کند و سطح را به طور مصنوعی بالا می‌برد و سطح سنجها را دچار اشتباه می‌کند به همین دلیل به هنگام تریپ توربین نقطه تنظیم سطح‌سنجها بطور اتوماتیک پائین آورده می‌شود، ضمن اینکه بالا بودن سطح آب سبب می‌شود که دوشهای ورودی عمل هواگیری را بطور درستی انجام ندهند.
فولی خروجی از تانک تغذیه تعیین کننده بار توربین خواهد بود بنابراین با کنترل این فلو ما قادر خواهیم بود که بار توربین را کنترل کنیم و یا تغییر دهیم. همانطوریکه قبلاً ذکر گردید تا زیر بار ۳۵% کنترل آب تغذیه توسط والو RL 40Soo2 صورت می‌گیرد ولی در بارهای بالاتر از t/h 500 که حداقل بار بویلر است عمل کنترل با سرعت پمپهای تغذیه و والو RL40Soo1 صورت می‌گیرد. فرمان تغییر دور پمپها از کنترل اصلی آب تغذیه (Feed water control) می‌آید، بدین ترتیب که از طریق کنترل‌کننده بار واحد( (Unit load control – فرمان تغییر بار به سوخت و کنترل کننده آب تغذیه صادر می‌شود در مورد سوخت ابتدا هوای احتراق و سپس به تبعیت از آن سوخت تغییر می‌نماید. با تغییر سوخت شرایط بخار از نظر درجه حرارت و فشار و فول تغییر می‌یابد که این تغییرات در خروجی بویلر در خطوط RA11 و RA12 (نقشه Nek – ۰۵۰ – ۰۲۳) و همچنین در داخل بویلر اندازه‌گیری می‌شوند و با فرمان تغییر بار مقایسه می‌گردند و اختلاف آنها به پمپهای تغذیه اعمال که در مورد پمپ توربینی دریچه بخار ورودی به آن باز یا بسته می‌شود و در مورد پمپ الکتریکی میزان روغن درون جعبه دنده هیدرولیکی تغییر می‌کند؛ این عمل به طور زنجیره‌ای آنقدر ادامه می‌یابد تا شرایط بخار به حالت مطلوب برسد.
سیستم بویلر (کوره احتراق)
نقشه مرجع: ۰۰۱-۰۲۰- NEK

تشریح سیستم
سیستم بویلر از سه قسمت کلی تشکیل شده که شامل فاز یک، قسمت میانی و فاز دو

می‌باشد.
در فاز یک دو سری لوله وجود دارد. سری اول که از قسمت تحتانی فاز یک شروع می‌شود، شامل لوله‌های مارپیچی (HELICAL TUBING) تخت با شیب ۱۵ درجه که چهار طرف اطاق احتراق را دور زده و از آن بالاتر می‌روند و سری دوم شامل لوله‌های عمودی و قائم (VERTICAL TUBING) می‌باشند. در کف اوپراتور که همان اطاق احتراق است در دو ردیف هفت‌تایی شکل‌‌ها قرار گرفته‌اند. ابعاد کف فاز یک ۸۵/۷ × ۱۸ متر می‌باشد.
قسمت میانی فاز یک و دو را که محل اتصال دو فاز می‌باشد، ‌لترال (LATRERAL PASS)می‌ن

امند. در فاز دو سوپر هیترهای ۱تا۴، ‌رهیتر یک و دو و همچنین اکونومایزرهای یک و دو قرار دارند.
آب پس از اینکه در پیش گرمکنها تا حدود c 264 گرم شده، وارد اکونومایزر می‌شود. اکونومایزر شامل دو قسمت ECO1 و ECO2 می‌باشد که میزان فشردگی لوله‌های ECO1 بیشتر است. در اینجا دود آخرین انرژی خود را به آب خروجی از هیتر ۷ می‌دهد و دمای آن‌را بالا می‌برد. باید توجه داشت که برای جلوگیری از خوردگی پیش گرمکن‌های دوار، ‌درجه حرارت دود را نمی‌توان پایین آورد.
آب در مسیر لوله‌ها پس از Eco2 به سمت اوپراتور روانه می‌شود تا در لوله‌‌های مارپیچ شکل آن گرمتر شود. در خروجی اطاق احتراق ممکن است مخلوطی از آب و بخار با هم وجود داشته‌ باشند که باید آب را از بخار جدا کرد،‌لذا از جداکننده آب و بخار (Seprator) استفاده می‌شود. سپراتور طوری طراحی شده که مخلوطی از آب و بخار در
آن حالت گردابی و دورانی می‌یابند و در اثر نیروی گریز از مرکز طراحی شده که مخلوط آب و بخار جدا شده به بیرون روانه می‌شوند. این آب از مسیر ۱۰ NB وارد فلاش تانک می‌شود.
همچنین در شروع راه‌ اندازی و نیز در بارهای کمتر از ۳۵% ،‌ در اواپراتور مخلوط آب و بخار با هم وجود دارند که آب در سپراتور از بخار جدا شده « مجدداً» به سیکل بر می‌گردد.
آب جدا شده در سپراتور،‌در استارت آپ و وزل(start up vessel) جمع شده و از آنجا از طریق دو کنترل والو ۰۱۱ و ۰۱۰ s 10 NB‌وارد فلاش تانک (FLASH TANK)‌می‌شود. و در این تانک که ب

ه هوای آزاد ( اتمسفر)‌راه دارد فشار آن تا مقدار فشار اتمسفر تنزل می‌نماید و در نتیجه مقداری از آن تبخیر می‌شود.
کنترل سطح استارت وزن توسط دو والو بزرگ و کوچک که در بالا گفته شد صورت می‌گیرد. هر کدام از این والوها چون تحت فشار زیاد کار می‌کنند، ‌مجهز به والوهای ایزوله‌ کننده موتوری ۰۰۳ s 10 NB و ۰۱۲ S 10‌NB می‌باشند تا به هنگام خارج بودن از مدار توسط آنها تحت فشار زیاد قرار نگیرند.
در فشارهای پایین‌تر از atm 30 به علت پایین بودن فشار،‌یک والو کنترل به تنهایی قادر به تخلیه استارت آپ و وزل نمی‌باشد و بالاجبار هر دو والو باز خواهند بود. ولی در فشار بالاتر این محد

ودیت بر طرف گشته و فقط والو بزرگ ۰۱۰ s 10NB عمل کنترل سطح را به عهده دارد. در بارهای بالاتر از ۳۵% که بویلر به صورت بنسون (Banson)‌ و یک مسیره (once through)‌ کار می‌کند. تقریباً آبی در سپراتور داخل نمی‌شود و تلفات آب در فلاش تانک نخواهیم داشت.
مخلوط آب و بخار پس از اینکه از اوپراتور وارد لترال پس که محل اتصال فاز یک به فاز دو می‌باشد و از لوله‌هایی که به صورت عمودی و افقی – حلقه‌های مستطیل وار – نصب شده‌اند، ‌عبور می‌کند و به سپراتور هدایت شده و از آنجا بخار اشباع به فاز دو می‌رود.
در فاز دو بخار اشباع ابتدا وارد سوپرهیتر یک(sH1)‌شده،‌ سوپرهیتر یک از لوله‌های عمودی تشکیل شده که از دیواره فاز دو پایین می‌روند- سپس خروجی آن وارد سوپر هیتر دو (SH2)‌ ،‌سوپر هیتر سه (SH3) و سرانجام سوپر هیتر چهار (SH4) می‌گردد و از آنجا در حالیکه درجه حرارت آن c‌ ۵۳۰ و فشارش متناسب با بار توربین است، خارج می‌شود.
در پائین‌ترین نقطه،‌فاز دو،‌اکونومایزر قرار دارد. همان‌طوری‌که قبلاً گفته شد اکونومایزر از دو قسمت ECO1 و Eco2 تشکیل شده که روی‌ هم قرار دارند. ECO1 از لوله‌هایی نازک با فشردگی بیشتر نسبت به Eco2طراحی شده است.
کار اکونومایزر گرم کردن اولیه آب خروجی از هیتر هفت(Hp- HEATER-A7) و هدایت آن به فاز یک بویلر می‌باشد.

لوله‌های گرمایش مجدد که از توربین فشار قوی HP خارج شده‌اند وارد رهیتر (REHEATER)‌که در فاز دو قرار دارد،‌می‌شوند. رهیتر از دو قسمت RH1 وRH2 تشکیل شده است.
رهیتر یک خود شامل دو قسمت دیگر ۱a RH وb 1 RH‌ می‌باشدکه لوله‌های سوپرهیتر دو
) ۲ SH) مابین آنها قرار دارند. همچنین لوله‌های سوپرهیتر سه ( ۳SH ) بین۱ RH و ۲ RH‌واقع شده‌اند.
بخار خروجی از توربین HP‌ که افت دمایی و افت فشار یافته است. در بویلر مجدداً به دمای اولیه خود می‌رسد ولی فشار آن افزایش نمی‌یابد. بخار پس از خروج از رهیتر دو(۲RH ) با درجه حرارت c 530‌به سمت توربین Ip‌ روانه می‌شود. این عمل به خاطر این است که اگر بخار خروجی از ت

وربین Hp‌مجدد گرم نشود بر اثر انجام کار در توربین Ip به صورت اشباع در آمده و برای پره‌های توربین مضر است.
برای این‌که دمای بخار ورودی به توربین تنظیم گردد، ‌در مسیر آب پاشهایی (Desuper Heaters)‌قرار دارند تا این کنترل دمایی را انجام دهند.

گاز خروجی از کوره پس از گرم کردن آب ورودی به بویلر در اکونومایزر (Economizer)‌ وارد قسمت گرمکن هوای ورودی به مشعل می‌شود. در این قسمت هوایی که قبلاً توسط بخار کمکی مسیر ۴۰‌RQ‌ در نقشه ۰۲۳- ۰۵۰- NLK مقداری گرم شده بود، ‌مجدداً گرمتر می‌گردد.
سیستم ایرپری هیتر(AIRPREHEATER)‌ از یک استوانه، شیار دار بزرگ که داخل یک استوانه دیگر قرار دارد تشکیل شده است. شیارها در استوانه مرکزی به صورت پره‌های لبه لبه‌دار طراحی شده‌اند. این استوانه روی مرکز قاعده، خود می‌گردد. استوانه در حال چرخش از یک طرف با دود خروجی از بویلر و از طرف دیگر با هوایی که قرار است وارد سر مشعل‌ها شود در تماس است. بدین صورت همواره یک طرف استوانه توسط

سیستم توربین و بخار

نقشه مرجع ۰۲۳-۰۵۰-NEK
تشریح سیستم
سیستم بخار از توربینهای فشار قوی (Hp)‌، فشار قوی(HP) ، فشار ضعیف(LP) ، بای پس‌های فشار قوی و ضعیف و سیستم بخار کمکی تشکیل شده است. بخار خروجی از سوپرهیترها با درجه حرارتی برابر با C 530 و فشاری متناسب با بار توربین ( atm 185 در M.W 440

) وارد توربین HR‌ می‌شود. خروجی توربین HP به بویلر فرستاده می‌شود تا در قسمت گرمایش مجدد( -Reheateرهیتر ) سوپرهیت گردد. بخار خارج شده از رهیتر به توربین IP‌ باز میگردد که پس از انجام کار در آن وارد توربین LP‌ گشته و سرانجام وارد کندانسور می‌شود. فلوگراف زیر مسیر بخار را در این مرحله نشان می‌دهند.

بخار خروجی از سوپرهیترها از طریق ۲ لوله،‌۱۲/۱۱ RA‌ وارد توربین HP می‌‌شود و از دو طرف متقابل جانبی وارد توربین می‌گردد تا از عدم تعادل آن جلوگیری شود. بر روی هر یک از این دو مسیر ثابت‌کننده‌های فشار، درجه حرارت و دبی به طور سه گانه نصب شده‌اند تا شرایط بخار زنده را به اطاق‌ فرمان گزارش دهند. قبل از توربین HP‌ دو والوهیدرولیکی متوقف کننده، (stop valve)‌ ۰۱۱ s 11 SA‌ و ۰۲۱ S 11 SA‌ و ۴ کنترل والوهیدرولیکی ۰۲۶ S 11 SA ، ۰۴۶ S‌۱۱ SA ، ۰۴۶ S 11 SA و ۰۱۶ S 11‌SA قرار دارند. در بارهای کمتر از ۳۵% این کنترل والوها بخار ورودی به توربین HP را تنظیم می‌کنند. دربارهای بالاتر از ۳۵% که این کنترل والوها کاملاً باز می‌شوند،‌کنترل بخار از طریق کنترل سوخت و متعاقب آن کنترل آب تغذیه صورت می‌گیرد. قبل از استاپ والوها دو والو بای پس فشار قوی ۰۰۱ S‌۱۲/۱۱ RA‌ قرار دارند که هدفهای زیر را تأمین می‌نمایند:

۱- در موقع راه اندازی چون درجه حرارت و فشار بخار در حدی نیست که مجاز باشیم توربین را دور دهیم بخار موجود به وسیله این والوها به کندانسور هدایت می‌گردند در نتیجه در تولید آب مقطر صرفه‌جویی می‌شود.
۲- وقتی توربین ترتپ می‌کند و بویلر در مدار باقی‌ می‌ماند، بخار موجود از طریق این دو والو به کندانسور هدایت می‌گردد. در نتیجه راه اندازی مجدد تسریع می‌شود.
در شروع راه اندازی برای جلوگیری از تنشهای حرارتی لازم است که توربین به آرامی گرم شود، این والوها کاملاً باز بوده و مقدار کمی از بخار وارد توربین می‌گردد.
چون بخار بای پس شده وارد خط کلدرهیت)‌گرمایش سرد Cold Reheat) می‌شود. باید

شرایط آن با این خط سازگار باشد به همین علت در محل والو بای پس فشار قوی آب به بخار اسپری مس‌شود تا درجه حرارت آن به مقدار c 350 تنزل نماید.
– آب اسپری شونده از پمپ‌های تغذیه تأمین می‌شود. – کاهش فشار بخار را والوهای بای پس انجام می‌دهند. به این ترتیب کنترل کننده‌های ۰۱۱ T 12 / 11 Rc‌/ + CA TL‌در صورت افزایش درجه حرارت خط کلدرهیت،‌سیگنالی به کنترل والو آب – اسپری یعنی ۰۱۲/ ۰۱۱ S 71‌RL و ۰۱۰ S 71 RL اعمال نمود و آنها را متناسب با افزایش درجه حرارت باز می‌کنند. همچنین اگر فشار لوله‌ اصلی بخار از حد مجاز بالاتر رود سوئیچ‌های فشاری۰۰۲ P 11 RA /PS و ۰۰۳/ ۰۰۲ P 12 RA‌/ PS فرمان باز شدن به والوهای بای پس می‌دهند. این فرمان ممکن است از ۰۱۱ P 11 RA /PIC‌ و ۰۱۱ P 12 RA‌/ PIC نیز اعمال گردد.
والوهای بای پس ۰۰۱ S 11/ 12 RA‌ به طور معکوس با کنترل والوهای توربین در رابطه‌اند یعنی زمانی که کنترل والوها باز می‌شوند آنها می‌بندند و بالعکس خط ۲۰ RA برای متعادل کردن (بالانس گیری) بخار خطوط اصلی به هنگامی که یکی از والوهای بای پس قبل از دیگری عمل کند می‌باشد تا از عدم تعادل در بویلر جلوگیری شود. بخار خروجی از توربین Hp ‌ از طریق دو لوله ۱۲/ ۱۱ Rc مجدداً وارد بویلر می‌شود. علت این امر آن است که بخار خروجی پس از عبور از توربین HP درجه حرارت و فشارش را از دست می‌دهد و به حالت اشباع می‌رسد و اگر این بخار مستقیماً وارد توربین Ip ‌شود خطر تشکیل قطرات آب بر روی پره‌های توربین وجود دارد. والوهای یک طرفه بعد از

توربین HP یعنی ۰۰۱ S 12/11 Rc به این دلیل تعبیه شده‌اند که در هنگام تریپ توربین ببندند و اجازه ندهند که بخار بای پس شده وارد آن گردد و آن را در خلاف جهت بگرداند. سوئیچ‌های حرارتی ۰۱۴/ ۰۱۳/ ۰۱۲/ T‌۱۱ Rc‌/TS‌برای محافظت خط کلدرهیت تعبیه شده‌اند و در صورت عملکرد ۳/۲ آنها توربین تریپ می‌کند. در واقع اگر شرایط طوری باشد که آب اسپری نتواند درجه حرارت را پایین آورداین حفاظت کننده‌ها وارد عمل می‌شوند.
بخار خروجی از گرمایش مجدد( رهیتر) از طریق اینترسپتر والوهای – این والوها از دور ۱۰۰۰ به با

لا شروع به باز شدن می‌کنند و بخار وارد توربین IP‌ می‌شود.- ۰۱۱/ ۰۲۱/S ‌ ۱۳ SA‌ وارد توربین وارد توربین Ip‌ و یا طریق خط بای پس وارد کندانسور می‌گردد. در این حالت نیز بخار بای پس شده باید درجه حرارتش تا مقدار مجاز کندانسور پائین آید این عمل از طریق آب اسپری شونده از پمپهای اصلی سیستم کندانسیت صورت می‌گیرد. والوهای HP‌ و LP‌ بای پس همزمان با هم کار می‌کنند یعنی وقتی که Hp بای پس باز می‌کند به دنبال آن بای پس LP‌ نیز باز خواهد نمود اما در شروع

راه اندازی می‌توان هر کدام را به صورت مستقل از هم به کار انداخت.
در خروجی رهیتر چهار والو بزرگ حفاظت کننده ۰۰۱ S‌۱۴/۱۳ RB‌ و ۰۰۱ S‌۱۶ / ۱۵ RB‌ وجود دارند تا لوله گرمایش گرم ( هات رهیت)‌را از افزایش فشار محافظت نمایند بنابراین چنانچه فشار در ای

ن خط بالا رود این والوها که ظرفیت هر کدام h /t‌۴۳۰ است عمل کرده و بخار را به فضای آزاد می‌فرستند. دو تا از این والوها در فشار ۶۴ باز می‌کنند. طرز عمل این والوهای حفاظت کننده بدین صورت است که اگر فشار در خط هات رهیت از حد مجاز خود بالاتر رود سوئیچ‌هائی فشار آنرا حس کرده و فرمان به پایلوت والوهای سولونوئیدهای اصلی اعمال شده و آنها را باز می‌کند.
بخار هات رهیت با فشاری حدود atm‌ ۴۹ درجه حرارت C 530ْ یا وارد توربین Ip می‌شود و یا از خط بای پس عبور می‌کند. اگر از توربین IP‌عبور کند پس از انجام کار در توربین IP‌وارد توربین دو طرفه LP که ابعاد آن نسبت به دو طبقه دیگر بزرگتر است می‌شود و سرانجام وارد کندانسور می‌گردد. علت دو طرفه بودن توربین LP‌ به خاطر ایجاد توازن و حذف نیروی محوری ( ترانست) است و در همین رابطه بخار ورودی به توربین‌های HP و IP‌ نیز در خلاف هم می‌باشند. علت این‌که در توربین LP‌احتیاج به گرم کردن بخار نمی‌باشد این است که چون فشار توربین LP‌ کم است نقطه جوش آب نیز پائین بوده و از حالت اشباع به اندازه کافی فاصله دارد.
علاوه بر مسیرهای ذکر شده یک خط بخار کمکی در هر واحد وجود دارد که مصرف کننده‌های زیر را تغذیه می‌کند:

۱- پیش گرم‌کنهای سوخت.
پیش گرمکن‌های سوخت برای کم کردن ویگوزیته مازوت به کار می‌روند تا قابل پمپ شدن باشند.
۲- بخار اتمیزه کننده مشعل‌های سوخت مازوت.
زمانی‌ که سوخت نیروگاه مازوت می‌باشد بخار اتمیزه کننده باعث اشتعال بهتر آن می‌گردد.
۳- پیش گرمکن‌های بخاری هوا.
در مورد این پیش گرمکن‌ها باید گفت که هوای مورد نیاز احتراق باید درجه حرارتی حدود C 3

۲۵ْ داشته باشد که پیش گرمکن‌های دوار که با دود خروجی از بویلر کار می‌کنند آنرا به این درجه حرارت می‌رسانند اما اگر هوای سرد به پیش گرمکن‌های دوار برسد چون دود خروجی از بویلر مقداری بخار ( بخار اتمیزه کننده) به همراه دارد در تماس با هوای سرد تبدیل به شبنم می‌شوند و بر اثر مواد گوگردی موجود در آن تشکیل اسید داده و باعث خوردگی پیش گرمکن‌های دوار می‌گردد به این علت هنگامیکه از سوخت مازوت استفاده می‌شود هوا را قبل از رسیدن به پیش گرمکن‌های دوار در چهار پیش گرمکن‌ بخاری ( steam coil)‌ تا دمای c‌ ۹۰ْ گرم می‌کنند. در هنگام استفاده از سوخت گاز اگر درجه حرارت بیرون،‌بالاتر از c‌ ۳۵ْ باشد نه تنها این عمل لازم نیست بلکه بخار اتمیزه کننده نیز به کار نمی‌رود.
۴-تانک تغذیه .
۵-توربین پمپ تغذیه توربینی .
۶- تانکهای سوخت مازوت( مشترک برای هر چهار واحد).
در این مورد نیز با وارد کردن بخار به کف تانکهای سوخت و محلهای خروجی سوخت روانی لازم برای پمپاژ آن تأمین می‌شود.
۷-سیستم گرم کننده نیروگاه ( مشترک برای هر چهار واحد).
برای گرم کردن اطاقها و تأمین حرارت آنها به کار می‌رود.
۸-واحد تصفیه خانه ( مشترک برای هر چهار واحد).
زمانیکه در تصفیه خانه بخواهند آنیون اکسچنجر، کاتیون اکسچنجر و فیلتر میکسد بد را شستشو دهند به آبی C 40ْ احتیاج است که به کمک بخار کمکی به این منظور می‌توان رسید.
بخار خط کمکی در حالت نرمال از خط کلدرهیت ( گرمایش سرد) گرفته می‌شود و از طریق سه کنترل والو ۰۰۲‌s‌۳۰ RQ‌، ۰۰۱ S 31 RQ‌و ۰۰۱ S 32 RQ وارد هدر ۲۰ RQ می‌گردد در جدول صفحه بعد میزان بخار مجازی که از خط گرمایش مجدد سرد می‌توان به این هدر داد نشان داده شده است.
۱۴۷۰ ۱۲۰۰ ۱۰۰۰ ۹۰۰ ۸۰۰ ۷۰۰ ۶۰۰ ۵۰۰ جریان بخار خط کلدرهیتt/h
۲۰۰ ۱۹۰ ۱۸۰ ۱۷۰ ۱۶۰ ۱۵۰ ۱۴۰ ۱۳۰ بخارهای هدر کمکی t/h

در شروع راه اندازی بخار کمکی مورد نیاز باید از منابع دیگر تأمین می‌شود. این منابع می‌توانند واحدهای دیگری که در حال کارند و یا بویلرهای کمکی باشند. خط سراسری ۱۰ RQ‌همه واحدها را به هم وصل می‌کند. والو ۰۰۱ S‌۱۰ RQ‌ که از اطاق فرمان قابل کنترل است و هم از واحده

ای دیگر بخار می‌گیرد و هم به واحدهای دیگر بخار می‌فرستد. در صورتی که واحدهای دیگر قادر به تأمین بخار راه اندازی نباشند آنگاه از سه بویلر کمکی که ظرفیت هر یک h‌/ t 25 است کمک گرفته می‌شود. این بویلرها خیلی سریع استارت می‌شوند و بخار مورد نیاز را تأمین می‌سازند.
از آنجائیکه بعضی از مصرف کننده‌های خط بخار کمکی مثل تانک تغذیه با فشار بخار ۴۶/۱۳ که به نگام ترتیپ توربین از آن بخار می‌گیرند و همچنین فشار بخار اتمیزه کننده باید atm‌۶۰/۱۳ ک

ه به هنگام ترتیپ توربین از آن بخار می‌گیرند و همچنین فشار بخار اتمیزه کننده باید atm‌۵/۱۰ باشد ،‌فشار خط بخار کمکی در حد atm‌۱۴ تثبیت می‌شود که این عمل با والوهای کنترل ۰۰۱ s‌۳۱ / ۳۲ انجام می‌گیرد که فشار خط کلدرهیت را از atm‌۶/۵۲ به این مقدار کاهش می‌دهند.