مقاله گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان دارای ۷۱ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان :

گزارش کارآموزی سیستم توزیع برق فولاد آذربایجان

مقدمه
برق کارخانه از طریق پست ۲۳۰ KV شهرستان میانه تامین شده و به ۶۳ KV تبدیل می گردد و از طریق خط انتقال ۶۳ KV دو مداره به پست ۶۳ KV کارخانه انتقال می یابد در پست ۶۳ KV ولتاژ از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور به ولتاژ ۶۶ KV تبدیل می گردد و به ترانسهای توزیع جهت تبدیل به ولتاژ ۶۶ KV / 400 V , 600 V انتقال می یابد . در کارخانه فولاد آذربایجان میانه دو نوع موتور بکار برده شده است که عبارتند از :

۱- موتورهای DC تحریک جداگانه برای محرک استندهای خط نورد بکار برده می شود .
۲- موتورهای AC سه فاز برای محرک رولرهای شارژ کوره ، دشارژ کوره ، لوپرها ،پمپ های آب ، کمپرسور باد ، موتورهای مبدل فرکانسی برای دورهای متغیر مانند رولرهای خروجی خط نورد و موتورهای جرثقیل ها و ;. بکار برده شده است .
برای تغذیه موتورهای DC از ترانسهای دو خروجی که ولتاژ ۶۶ KV را به ولتاژ ۶۰۰ V تبدیل می کنند و با یکسو کردن آن از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکوساز تمام موج تمام کنترل شده ) تهبه می شود استفاده شده است .

برای تغذیه موتورهای AC سه فاز از ترانسهایی که ولتاژ ۶۶ KV را به ولتاژ ۶۰۰ V تبدیل می کنند استفاده شده است
در کارخانه فولاد تابلو برق های بکار رفته عبارتند از :
۱ـ تابلوهای ۶۶KV METAL CLAD SWITCHBOARD
۲- تابلوهای POWER CENTER

۳- تابلوهای ( MCC) MOTORS CONTROL CENTER
۴- تابلوهای درایو مبدل فرکانس
۵- تابلوهای درایوهای DC
۶- – تابلوهای اتوماسیون
خط نورد شامل ۱۸ قفسه می باشد که برای محرک استندها از موتورهای DC تحریک جداگانه استفاده شده است و تغذیه و کنترل دور موتورهای DC بکار رفته در خط نورد ، از طریق ادوات الکترونیک صنعتی ( یکسو کننده های تمام کنترل شده ) مهیا می گردد و کنترل دور موتورهای DC توسط ادوات الکترونیک صنعتی و از طریق فیدبک گرفتن از جریان و فیدبک گرفتن از سرعت موتور ( توسط تاکوژنراتور ) تنظیم می گردد .

برای حمل محصول تولید شده بعد از استندها ( خط نورد ) به بستر خنک کننده از رولرها که محرک آنها موتورهای آسنکرون ( القائی ) هستند استفاده می شود و بسته بع نوع محصول باید سرعت خاصی داشته باشند که از طریق مبدل فرکانس ( سیکلو کنورتر ) دور موتورهای آسنکرون کنترل می شود انجام می گیرد و بعد از آنجا به واحد بسته بندی انتقال یافته و محصول بدست آمده بسته بندی می گردد که تمام این فرآیندها توسط اتوماسیون صنعتی PLC بطور اتوماتیک کنترل می گردد .

تاریخچه کارخانه
کارخانه در ۵ کیلو متری جنوب شرقی میانه جنب ایستگاه راه آهن با ۴۷۶ هکتار مساحت واقع شده است .
در فروردین ۱۳۷۹ نصب تجهیزات تمام شده و در بهمن ۱۳۷۹ راه اندازی شده وبه بهره برداری کامل رسیده است . ظرفیت اسمی کارخانه ۵۵۰ هزار تن در سال می باشد و تولیدات کارخانه به عبارت زیر می باشد :
۵۰ % میلگرد آجدار

۲۰ % میلگرد ساده
۱۰ % ناودانی
۱۰ % نبشی
۱۰ % تسمه می باشد .

شرح مختصری از فرآیند تولید و ظرفیت کارخانه :
ظرفیت اسمی کارخانه ۵۵۰۰۰۰ تن در سال تولید مقاطع سبک و میلگردهای ساختمانی و صنعتی است که ۵۰ % میلگرد آجدار ، ۲۰% میلگرد ساده ، ۱۰ % ناودانی ، ۱۰ % نبشی و ۱۰ % تسمه خواهد بود . که مواد اولیه مصرفی آن شمش های فولادی به سطح ۱۳۰ * ۱۳۰ و ۱۵۰ * ۱۵۰ میلیمتر مربع و بطول ۶ الی ۱۲ متری است . که نوع فولادهای مواد اولیه از نوع فولادهای ساختمانی st – ۵۰ , st – ۴۴ , st – ۳۷ و فولادهای کم کربن ، متوسط کربن و کم آلیاژی است که بیشتر در ساختمان ، پیچ و مهره ، الکترود ، میخ ، پرچ ، تورهای حصاری ، سیم خاردار ، صنایع فلزی و ماشین سازی کاربرد دارند .

شمش های خریداری شده از داخل یا خارج از کشور و حمل توسط قطار یا تریلی ها بعد از انبار شدن در انبار شمش توسط جرثقیل سقفی در قسمت شارژینگ روی میز روله قرار داده می شود سپس داخل کوره هدایت می شوند و ظرفیت کوره ۱۱۰ تن در ساعت می باشد که در این دمای ۶۰۰ تا ۱۱۵۰ و حداکثر تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد رسانده می شود و سپس بعد از رسیدن به دمای مورد نظر شمش از کوره خارج می شود و چون شمش سرخ شده ، در مجاورت هوا شدیدا اکسیده می گردد ، لذا پس از خروج از کوره عمل پوسته زدایی زیر غلتکها همراه پاشیدن آب انجام می شود و سپس بکمک غلتکهای کشنده بطرف نورد اولیه هدایت می شود ، شمش پس از عبور از نورد اولیه ، میانی و نهایی شکل مورد نظر تسمه ، میلگرد ، ناودانی و با نبشی به خود می گیرد .

خط نورد در مجموع از ۱۸ قفسه استند تشکیل شده است که بصورت افقی و عمودی پشت سر هم مرتب شده اند و محرک اصلی این استندها موتورهای DC تحریک جداگانه می باشد .
طراحی خط بگونه ای است که هیچگونه پیچش و یا کششی ایجاد نمی شود و خط همواره با سرعتی معادل ۲۵ الی ۱۸ متر بر ثانیه می تواند محصول تولید نماید . بدلیل تنوع تولیدات استندهای ۱۲ و ۱۴ و ۱۶ و ۱۸ قابلیت چرخش از حالت افقی به عمودی و بالعکس را دارند در طی فرآیند تولید ، قیچی های پروانه ای عملیات قیچی کردن ابتدا و انتهای شمش در حال نورد را بدلیل سرد شدن بر عهده دارند .

محصول نورد شده بمنظور خنک شدن ، داخل قسمت بنام Queching خنک کاری می شود و در صورتی که مصرف صنعتی نداشته باشند به قسمت برش گرم هدایت خواهد شد . در مرحله برش گرم محصولات خروجی توسط یک قیچی پروانه ای برای سایزهای کوچک و با قیچی لنگ برای سایزهای بزرگ به قطعاتی با طول ۹۶ متر تبدیل خواهد شد .
در طول بستر خنک کننده شمش نورد شده محصول ۹۶ متری بوسیله بستر حرکت عرضی و گام به گام به انتهای دیگر منتقل شده و در این راه آب یا هوا در بستر خنک کننده سرد شده و پس از تراز شدن یک طرفه ، محصولات به منظور ورود به دستگاه تاب گیر از روی بستر خنک کننده به روی زنجیرهای نقاله تخلیه می شوند که در ادامه بطور اتوماتیک لایه ای از محصولات به تعداد مشخص به روی روله های مغناطیسی هدایت و با چرخش روله ها محصولات به درون تاب گیر می روند سپس بطور متناوب در خروجی بوسیله قیچی پاندولی در طولهای ۶ یا ۱۲ متری بریده می شوند . محصولات برش خورده بطور اتوماتیک بطرف محل شمارش و بسته بندی هدایت می شوند .

هر دسته از محصولات بمقدار معینی به سیستم بازوی های هیدرولیکی بمنظور فشردن و چفت کردن محصولات تحویل داده می شوند . در حین این عمل چنگاله های متحرک باندل فشرده شده را به دستگاه گره زن تحویل داده و در طول های مساوی روی باندل عمل گره زدن انجام می شود سپس هر بسته از محصولات بطور منظم به قسمت توزین انتقال داده شده و پس از توزین همزمان توسط کارگران بطور دستی پلاک هایی را بمنظور شناسایی محصول درانتهای آنها نصب می گردد محصولات توسط جرثقیل به انبار محصول و از آنجا توسط تریلی ها به محل مصرف حملمی شوند

واحدهای کارخانه
کارخانه از ۱۵ واحد تشکیل شده است که شامل :
۱- واحد ۳۱ انبار شمش و شارژ کوره ( Charging , Bilt Storage )
۲- واحد ۳۲ کوره پیش گرم کن ( Furnace )
۳- واحد ۳۳ خروجی کوره ( Discharging )

۴- واحد ۳۴ نورد اولیه Roughing Mill که شامل ۶ استند و قیچی ۱
۵- واحد ۳۵ نورد میانی Intremedite Mill که شامل ۶ استند و قیچی ۲
۶- واحد ۳۶ نورد نهایی Finishing Mill که شامل ۶ استند و قیچی ۳

۷- واحد ۳۷ برش گرم و بستر خنک کننده ( Cooling Bed , Hot Cuthng )
۸- واحد ۳۸ برش سرد پاندولی و تاب گیری , Cold Cutting ) ( Steragner
۹- واحد ۳۹ بسته بندی ( Stacker )
۱۰- واحد ۵۷ آزمایشگاه ( Laboratory )

۱۱- واحد ۶۳ کارگاه تراش غلطک ( Work Shop )
۱۲- واحد ۸۱ اسکل پیت ، تصفیه خانه ، منبع آب ( Water Reservor , WTP , Sceal Pit )
۱۳- واحد ۸۴ کمپرسور هوا ( Air Comperasor Room )
۱۴- واحد ۹۰ اتاق برق Room ) ( Electrical
۱۵- واحد ۹۱ پست ۶۳ KV ( 63 KV Substaition )
می باشد

دیاگرام تک خطی برق کارخانه

پست برق کارخانه
برق مصرفی کارخانه فولاد از پست ۶۳ KV که در داخل آن احداث شده تامین می شود .
تغذیه این پست از طریق یک خط ۶۳ KV دو مداره از پست ۲۳۰ KV میانه تامین می گردد

تجهیزات موجود در داخل پست ۶۳ KV عبارتند از :
۱- برقگیر : جهت حفاظت از اضافه ولتاژهای گذرا ( مانند رعد و برق ، سوئیچینگ ) و اضافه ولتاژ موقت ( پدیده فرانتی ) چون تجهیزات پست تا یک سطح ولتاژ عایق بندی آنها می تواند ولتاژ بالایی را تحمل کند بنابراین باید از اضافه ولتاژ حفاظت گردد که توسط برقگیر حفاظت می گردد .
۲- ترانس ولتاژ ( Voltage Transformer ) : جهت اندازه گیری ولتاژ و راه اندازی رله های حفاظ مربوط به افت ولتاژ Under Voltage و اضافه ولتاژ Over Voltage بکار می رود .
۳- کلید های سکسیونر : جهت قطع ولتاژ بکار می رود .

۴- کلید های دیژنکتور : این کلیدها از نوع کلید های SF6 می باشد و جهت قطع جریان نامی و اتصال کوتاه بکار می رود .
۵- خط Bus coupler : هنگامی که یکی از خط های ورودی به هر دلیل قطع شود برای تغذیه بعضی از مصرف کننده های آن خط از طریق خط Bus coupler تغذیه می شود .

۶- ترانس جریان ( Current Transformer ) : جهت اندازه گیری جریان خط و راه اندازی رله های حفاظت Over Current , Earth Fault بکار می رود .
۷- ترانسفورماتور ( Transformer ) : جهت تبدیل ولتاژ۶۳ KV / 6.6 KV بکار می رود .

ترانس های بکار رفته در کارخانه فولاد آذربایجان
ترانس های بکار رفته در کارخانه فولاد دارای انواع زیر می باشد :
۱ – ترانس ۲۰ MVA 63 KV / 6.6 KV , دارای اتصال YNd 11 اتصال اولیه آن ستاره ودارای تپ چنجر می باشد و ثانویه آن اتصال مثلث می باشد .
۲ – ترانس ۶۶ KV / 600 V , 3 MVA , 4 MVA , 4.5 MVA دارای اتصال Dd0y 11
۳ – ترانس ۶۶ KV / 400 V , 2 MVA , 1 MVA دارای اتصال Dyn 5

 

برای حفاظت ترانسها از تجهیزات زیر استفاده شده است :
۱- رله بوخهلتس BUCHHOLZ RELAY برای حفاظت از :
الف ) – اتصالی حلقه های یکفاز : اگر این عیب رخ دهد همانند اتو ترانس می باشد که ثانویه آن اتصال کوتاه شده است و جریان شدیدی از ثانویه آن عبور می کند این اتصال باعث تبخیر شدن روغن می گردد و بر اثر تبخیر شدن روغن تنها این عیب را رله بوخهلتس حس کرده وعمل می کند .
ب ) – خرابی روغن : خرابی روغن باعث عبور جریان نشتی می گردد که باعث ایجاد جرقه در روغن و تبخیر آن می گردد و حجم روغن و گاز داخل ترانس افزایش یافته و با زیاد شدن گاز طی مدت طولانی موجب ترکیدن ترانس می گردد .

۲- رله دیفرانسیل : جهت حفاظت از اتصال کوتاه فاز به فاز ، فاز به زمین و ;.
۳- رله ارت فالتEarth Fault : جهت حفاظت از اتصال فاز بهبدنه ( فاز به زمین ) اما چون ثانویه ترانس های ۲۰ MVA اتصال مثلث است برای اینکه رله عمل کند باید یک نقطه صفر مثنوعی درست کرد که از طریق یک ترانس صفر با اتصال زیگزاگ ایجاد شده است وبا یک مقاومت ۹ جهت محدود کردن جریان اتصال کوتاه استفاده شده است .
۴- برقگیر : جهت حفاظت از اضافه ولتاژ گذرا ( ناشی از سوئیچینگ و صاعقه ) و اضافه ولتاژ موقتی ( ناشی از پدیده فرانتی ) .
۵- نشان دهنده درجه حرارت سیم پیچ به روش انعکاس گرمایی .
۶- نشان دهنده درجه حرارت روغن .

۷- نشان دهنده سطح روغن
۸- شیر فشار شکن : در اثر اتصال کوتاه ناگهانی و یا هر حادثه دیگر در هسته و سیم پیچها که منجر به ایجاد گاز شدید شود ، فشارداخل تانک می تواند به میزان خطرناکی افزایش یابد . برای جلوگیری از خطر انفجار تانک ، در بالای درپوش آن شیر فشار شکن نصب می گردد . این شیر در عرض چند میلی ثانیه عمل خواهد کرد و سبب تخلیه فشار خواهد شد . در همین موقع ، میکروسوئیچی که همراه آن است ، سبب بسته شدن مدار تریپ Trip می گردد . پس از کاهش فشار در اثر نیروی فنر ، شیر خود بخود بسته خواهد شد .

انواع تابلوهای برق
۱ـ تابلوهای ۶۶KV METAL CLAD SWITCHBOARD :
همانطور که اشاره کردیم ولتاژ ۶۶KV از پست به این کلیدها واقع در ۱ ELECTRIC ROOM انتقال می یابد . مجموعه متال کلد از ۱۷ پانل که به ترتیب از A1 تا A17 نامگذاری شده اند تشکیل یافته که پانلهای A08 و A11 ورودی متال کلد از سمت پست توزیع می باشند که ورودی SEC=1 ، ( Ao8) می باشد و پانلهای Ao1 تا Ao7 را تغذیه می کند و ورودی SEC=2 ( A11) پانلهای A12 تا A17 را تغذیه می کند . و پانلهای Ao9 و A10 با همدیگر BUS COUPLER می باشند و دلیل BUS COUPLER این است که اگر زمانی یکی از ورودی های متال کلد‌ به دلایلی قطع شود تمامی پانلها بتوانند از یک ورودی تغذیه نمایند و نحوه اتصال تمامی پانلها به همدیگر بصورت BUS BAR می باشد .

ـ متال کلدها در واقع نوع کلیدهای حفاظتی زیر بار می باشند و نوعی دژانکتور می باشند که برای جلوگیری از ایجاد جرقه در هنگام قطع از خلاء استفاده شده بر خلاف دژانکتور پست ۶۳ KV که از گازSF6 استفاده گردیده است و در مسیر انتقال ۶۶ KV به ترانسفورماتورهای ۴۰۰ V و ۵۹۰ V قرار گرفته اند و همچنین یک تغذیه ۱۱۰ Vdc نیز برای این متال کلدها طراحی شده که به یک BATTERY CHARGER نیز متصل است و کلیدهای حفاظتی متال کلدها را تغذیه می نماید .

حفاظتهای اساسی متال کلدها :
۱- OVERCURRENT PROTECTION

۲- EARTHFAULT PROTECTION

۳- COCK – OUT RELAY

نحوه کارکردرله های Earth Fault , Over Current
در ورودی هر یک از متال کلدها در سر مسیر هر فاز ۳-۵۰ HZ , 6.6 KV یک عدد C.T با دو ثانویه به نسبت ۱۰۰۰ / ۵A / 5A نصب شده که یکی از ثانویه های C.T به آمپرمتر رفته و دومی یک رله Over Current رفته که هر وقت جریانی اضافی از هر فاز عبور می کند رله فرمان قطع خواهد داد .
و همچنین بعد از C.T اول یک C.T دیگر به نسبت تبدیل ۱۰۰ / ۱A نصب شده که هر سه فاز از داخلش گذشته و در نهایت به ترانسفورماتورهای ۴۰۰ و ۶۰۰ منتقل شده اند و ثانویه C.T به رله Earth Fault رفته که هرگاه اتصالی یا نامتعادلی بین فازها رخ دهد جریان C. بالا رفته و رله عمل کند .

 

۲- تابلوهای POWER CENTER
ولتاژ خروجی ۳ ترانسفورماتور ۴۰۰V به مجموعه تابلوهایی که POWER CENTER نامیده می شوند و در ( ER1) قرار دارند می آید . POWER CENTER از سه سکشن تشکیل شده و هرترانسفورماتوریک سکشن راتغذیه مینمایدواین سه سکشن توسط کلیدهای BUS COUPLER به همدیگر ارتباط داده شده اند . تا بتوان موقعی که نیاز باشدیکی از ترانسفورماتور از مدار خارج شود امکان تأمین ولتاژ آن سکشن را از سایر ترانسفورماتورها برقرار نمود

برای هر سکشن یک بانک خازنی برای اصلاح COS طراحی شده و یک خط از ژنراتور کارخانه مستقیماً به پاورسنتر آمده تا در مواقعی که احتمال قطعی برق باشد بتوان قسمتهای اضطراری خط نورد مثلاً برق قسمتهای اتوماسیونی کوره را تأمین نمود و برق تمامی قسمتهای کارخانه از طریق POWER CENTER پخش می شود مانند : اتاق کمپروسور هوا ، روشنایی پست ۶۳KV ، جرثقیل سقفی ، مجموعه تبلوهای MCC و ;

از ۵ ترانسفورماتور ۴۰۰V که گفتیم ۳ ترانسفورماتور POWER CENTER ER1 را تغذیه می کرد دو ترانسفورماتور دیگر یکی POWER CENTER ER2 و دیگری POWER CENTER آبرسانی را تغذیه می کنند .

۳ـ تابلوهای ( MCC) MOTORS CONTROL CENTER :
در کارخانه ۵ تابلو MCC وجود دارند به دلیل اینکه کار همه MCC ها مشابه می باشد و فقط در تغذیه برق موقعیتهای مکانی مثلاً MCC ER1 یا ER2 MCC وMCC آبرسانی و MCC قسمت اداری با هم فرق دارند به شرح یکی از MCC ها که MCC1 واقع در ER1 می باشد می پردازیم :

تابلو MCC که از POWER CENTER تغذیه می کند از تابلوهای کوچکتری که بصورت جدا از هم ولی در کنار هم یک مجموعه کاملی را تشکیل می دهند و برای هر قسمت جداگانه مدار فرمان ، مدار قدرت ، کلید اصلی قطع و وصل که روی درب تابلو نصب شده لامپهای نشان دهنده حالت RUNING و حالت FACUT طراحی گردیده که فرمان START / STOP هر یک از تابلوها توسط PLC انجام می گیرد و برای این کار حتماً باید کلید اصلی نصب شده روی تابلو همیشه در حالت وصل باشد .
انواع ولتاژ های بکار رفته در۱ MCC و تجهیزات مصرفی تابلوها :

۱ ـ ولتاژ ۳۸۰V که برق ورودی تابلو می باشد و برای این منظور روی درب تابلو آمپرمتر و ولت متر طراحی شده تا بتوان تغییرات جریان ولتاژ را مشاهده کرد . C.T های موجود از تیپ ۱۲۰۰/۵A بوده و P.T موجود ۰-۵۰۰v می باشد و برای تغذیه مدار قدرت تابلوها بکار رفته .
۲ـ ولتاژ ۲۲۰v 50Hz که برای تغذیه هیلترهای تابلو کار بکار رفته است .

۳ـ ولتاژ ۱۱۰v 50Hz که از طریق یک عدد ترانس ۳۸۰/۱۱۰V+_ 5% 3KVA بدست آمده و برای تغذیه مدار فرمان تابلو بکار رفته است .
۴ ـ ولتاژ ۲۴ Vdc برای تغذیه رله های اتوماسیونی که فرمان START / STOP مدارات فرمان را به عهده دارند .
۵ـ انواع کنتاکتورهای AC ، رله های حرارتی ، انواع فیوزها ، انواع BREAKER ، لامپهای نشان دهنده .

قسمتهایی که از MCC انشعاب می گیرند :

ردیف نام مکانیزم نام تابلو
۱ INCOMING LINE Ao1
۲ FAN MOTOR CONBUSTION AIR FAN Ao2

۳ FULL OIL HEATER TANK Ao3/B
۴ ATOMIZING AIR MAIN FOLD WEATE Ao3/C
۵ FULL OIL TANK HEATER MAIN RING Ao3/D

۶ LEFT SOAKING ZONE 4 FUEL OIL HEATERS Ao4/B
۷ RIGHT SOAKING ZONE 3 FUEL OIL HEATERS Ao4/C
۸ FUEL OIL HEATING ZONE 2 OIL HEATERS Ao4/D
۹ FUEL OIL HEATING ZONE 1 HEAVY FUEL OIL Ao4/E
۱۰ FAN MOTOR CONBUSTION AIR FAN Ao5

مزایای استفاده از MCC
۱ـ با توجه به اینکه تجهیزات هر کدام در موقعیتهای جداگانه در نواحی مختلف کارخانه قرار گرفته اند این امکان بوجود می آید تا همگی از یک نقطه مشخص کنترل شوند .
۲ـ اگر اشکال برقی بوجود آمد لازم نیست تمامی تجهیزات از مدار خارج شوند فقط کافی است که فیوز یا کلیدهای مربوط با مکانیزم معیوب قطع و بعد از رفع ایراد دوباره وصل شود و برای هر مکانیزمی پانلی متناسب با قدرت آن طراحی گردیده است .

۳ـ جلوگیری از پراکندگی تابلوهای برق و دسترسی آسان به پانلهای تجهیزات کارخانه.
۴ـ صرفه جویی در مصرف تابلوهای تکی برای هر مکانیزم و کابل ها جهت نصب هر تابلوی تکی در محل استقرار هر مکانیزم

۴-تابلوهای درایو مبدل فرکانس
درایو مبدل فرکانس درایوی است که در داخل آن ادوات الکترونیک صنعتی ( سیکلو کنورترها ) برای کنترل دور موتورهای AC و تجهیزات سیستم های حفاظت مربوط به حفاظت موتورهای AC موجود می باشد که بعدا در مورد کنترل دور موتورهای AC توسط ادوات الکترونیک صنعتی توضیح خواهیم داد .
که با توجه به دیاگرام زیر برق ورودی AC را با فرکانس ثابت ۵۰ HZ دریافت کرده و آن را با فرکانس و ولتاژ AC قابل کنترل و قابل تغییر به مقدار مورد استفاده تبدیل میکند از جمله مزایای این درایو استفاده در کنترل سرعت موتورهای آسنکرون AC سه فاز در جاهایی که نیاز به سرعت های مختلف است می باشد .

۵- تابلوهای درایوهای DC
در داخل این تابلوها ادوات الکترونیک صنعتی برای تامین تغذیه و کنترل دور موتورهای DC و تجهیزات سیستم های حفاظت مربوط به حفاظت موتورهای DC موجود می باشد که بعدا در مورد تامین تغذیه و کنترل دور موتورهای DC توسط ادوات الکترونیک صنعتی توضیح خواهیم داد .
بعضی از فالتهای موجود در تابلوهای درایو DC :
۱- بریکر اصلی تریپ داده است : MAIN BREKER TRIPPED

۲ـ بریکر اصلی تریپ داده است : REGULTOR FAULT
یکی از موارد زیر می تواند باعث این آلارم شود :
الف ) ـ منبع تغذیه اگولاتور قطع شده باشد .
ب ) – روی خود CONVERTER سیگنال FAULT داشته باشیم .
۳- موتور فن فالت داده است : MOTOR FAN FAULT مورد زیر می تواند باعث این آلارم شود :
الف ) – ترمیک موتور fan عمل کرده باشد .
ب ) – pressure switch هوای داخل موتور عمل کرده باشد .

۴ـ ترمیستور داخل موتور عمل کرده باشد MOTOR COOLING AIR OVER TEMP
۵ـ Flow switch سر راه آب حنک کنننده موتور عمل کرده است . MOTOR COOLING WATER FLOW FAULT
۶ـ رادیاتور موتور نشتی آب دارد و آب داخل محفظه خنک کننده جمع شده است .

MOTOR WATER CONDENSTAION
۷ـ مورد زیر می تواند باعث این آلارم بشود : MOTOR OVER TEMPERATURE
۱ـ درجه حرارت داخل موتور بالا رفته است .
۲ـ درجه حرارت بلبرینگهای موتور بالا رفته است .
۸ـ کلید گریز از مرکز موتور عمل کرده است . MOTOR OVER SPEED

۹ـ فن CONVERTER ایراد دارد . CONVERTER FAN FAULT 10ـ ترمیستور داخلی CONVERTER عمل کرده است
CONVERTER OVERTEMPERTURE

۱۱ـ فیوزهای اصلی CONVERTER سوخته است . CONVERTER FUSE BLOW

۱۲ـ شرایط آمادگی استارت بوده که موارد زیرمیتواند باعث این آلارم شود :
START CONSENT MISSING
۱۲.۱ـ هیدرولیک مکانیزم مربوطه قطع شده باشد .
۱۲۲ـ FRAME مربوط به مکانیزم UNLOEK شده باشد .
۱۲۳ـ EMERGENCY مربوط به گروه مکانیزم زده شده باشد .

۱۲۴ـ LUBRICATION مربوط به مکانیزم مربوطه قطع شده باشد .
۱۲۵ـ تعداد کافی از پمپهای LUBRICATION جهت تأمین فشار روغن استارت نباشند .
۱۲۶ـ FLOW SWITCH مربوط به LUB گیربکسهای مکانیزم مورد نظر عمل کرده باشند .
۱۲۷ـ در STAND های میای و نهایی FLOW SW مربوط به AIR / OIL LUBRICATION عمل کرده باشد .
۱۲۸ـ فشار UNIT مربوط به LUBRICATION افت کرده باشد .