مقاله در مورد برش دقیق

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله در مورد برش دقیق دارای ۶۰ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله در مورد برش دقیق  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله در مورد برش دقیق،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله در مورد برش دقیق :

برش دقیق

مقدمه
در نهم مارس ۱۹۲۳، Friteze Schiess سوئیسی اختراعی را به ثبت رساند که طبق آن یک روش دقیق برای برش فلزات توسط پرس هیدرولیک معرفی شد. در این اختراع که به شماره ۳۷۱۰۰۰۴ ثبت شد، هنگا برش، با مهار ورق در دو طرف خط برش از فرار ماده جلوگیری می شد. این مهار توسط رینگی دندانه دار یا زبانه دار بنام ورق گیر انجام می گرفت. اولین نوع ماشین مخصوص که بعنوان پرس برش دقیق شناخته شد بوسیله آقای H.Schmid طراحی و توسعه شرکتش در سال

۱۹۵۲ ساخته شد. ۱۰ سال بعد نیز سازنده دیگری بنام شرکت Feintool بوسیله آقای F.Bsch موفق به ساخت پرس برش دقیق برای تمام قالبهای دقیق مورد نیاز شد. معرفی و پخش تئوری لیا، ژاپن و چین نیز جهت توسعه تکنولوژی برش دقیق کار می کنند.
قطعات تولید شده توسط برش معمولی سنبه- ماتریس، دارای سطوح برش به اندازه ضخامت صاف و ضخامت شکسته شده و خشن می باشند؛ که از این نوع قطعات بدون عملیات تکمیلی نظیر

سوراخکاری، سنگ زنی، خان کشی و فرز کاری و;;;;.نمی توان برای کاربردهای بعدی استفاده کرد. در فرایند برش دقیق، قطعه کار در یک مرحله برش خورده و تکمیل می شود؛ به طوری که قطعه سطوح صاف و صیقلی داشته و فاقد هر گونه پارگی و شکست در سطوح برش بوده و نیز پرداخت سطح مناسبی دارد. (شکل ۱-۱)
ابعاد و اندازه دراین روش نسبت به روش سنبه و ماتریس معمولی از دقت بسیار بالایی برخوردار است به طوری که عملیات ثانویه حذف می شود در این فراینذ علاوه بر عملیات برش صاف و دقیق، عملیات خم، اکستروژن سرد، فلنج زنی و;;;قابل انجام است. در این فرایند عملیات سوراخکاری کوچکتر از ضخامت ورق نیز می تواند ایجاد شود ( ۶۰% ضخامت ) و قطعات تولید شده با این فرایند به علت کار سختی حاصل از شکستن و خرد شدن کریستالها در لبه برش از سختی بالایی برخوردار بوده و قطعاتی حداکثر تا ضخامت mm20، بسته به استحکام آنها قابل تولید می باشند.
این فرایند احتیاج به یک پرس سه کاره دارد که باید از دقت بالایی برخوردار باشد. سرعت تولید قطعات نسبتاً زیاد است. این فرایند یک روش بسیار اقتصادی و مهم در تولید قطعات دقیق و صاف بشمار می رود.
شکل ۱-۱ مقایسه بین برش معمولی و برش دقیق
۱-۲ اصول برش دقیق:
فناوری برش دقیق یک روش شکل دهی پرسکاری است که امکان تولید یک مرحله ای قطعات دقیق وصاف همراه با برش تمیز تمام ضخامت ورق و تلرانس ابعادی بسته و بدون هر گونه شکست و ترک در نواحی برش را فراهم می سازد و بدین ترتیب عملیات ثانویه نظیر فرزکاری، سنگ زنی و خان کشی و سوراخکاری حذف می شود.
امروزه قطعاتی با ضخماتهای ۵/۰ الی ۱۵ میلیمتر از جنس فولاد، مس و آلیاژهای آلومینیوم به صورت تولید انبوه و با صرفه اقتصادی مناسب تولید می شوند. به منظور انجام موفقیت آمیز برشکاری دقیق لازم است که تکنولوژی برش دقیق گسترش بیشتری پیدا کند. تکنولوژی برش دقیق شامل بخشهای زیر است:
– پرسهای برش دقیق
– ابزار وسایل جنبی برش دقیق

– مواد برش دقیق
– روغنکاری برش دقیق
بنابراین فرایند برش دقیق با پیشرفت علم در زمینه های فوق گسترش بیشتری خواهد یافت و کاربردهای بیشتری نیز پیدا خواهد کرد. امروزه تجربه های مفید در زمینه مواد، روغنکارید از برش دقیق برای بالاترین سطح تولید ممکن بین مراحل سنگ زنی، زمینه های زیر بایستی تقویت شوند این بخشها در شکل (۱-۲) نمایش داده شده اند.
عوامل مهم در تولید قطعه به روش برش دقیق
با افزایش مقاومت برشی، مقدار درصد کربن، مقدار عناصر الیاژی و با کاهش ساختار سمنتیت کروی و تمیزی سطح ورق، شرایط برش دقیق سختتر می گردد.
۱-۱ مقایسه برش معمولی وبرش دقیق:
برش معمولی همانطور که در شکل (۱-۳) دیده می شود. با یک پرس تک عمله تولید می شود و نوار ماده خام و قطعه در طول عمل برش مناسب نگه داشته نمی شود، بنابراین قطعه تولید شده دارای ویژگیهای زیر است که در شکل (۱-۴) نیز نمایش داده شده است.
۱- در برش دقیق تقریباً ۱۰۰% ضخامت ورق بریده می شود.
۲- دقت تلرانس در حد صدم است
۳- تا ضخامت ۱۵ تا ۲۰ میلیمتر قابل انجام است.
۴- پانچ سوراخهای کمتر از ۶۰% ضخامت ورق یا کوچکتر در برش دقیق امکان پذیر است .
۵- عدم نیاز به فرایند ثانویه بدلیل کیفیت سطح خوب.
۶- فرایند کمتر در برش دقیق نسبت به برش معمولی.
۷- قطعات برش دقیق تخت هستند.
۸- توازی سطوح بالایی وعمود بودن سطوح لبه. (انحراف تنها mm01/0 در mm 4 ضخامت )
۹- قطعات با فرمهای مختلف حاوی: کشش لبه، خزانه زنی، سوراخ زنی را می توان تولید کرد.
۱۰- قطعات بسیار پرداخت خواهند بود که این پرداخت به کیفیت ابزار و کیفیت نگهداری آنها و نوع مواد و روغن برش بستگی دارد. ( )
۱۱- قطعات به پلیسه گیری چندانی احتیاج ندارد.
۱۲- روش برش دقیق قابلیت اطمینان دارد.
۱۳- کیفیت محصول ممتد است.
۱۴- فضای بسیار کمی نیاز است.
۱۵- حمل و نقل مواد کاهش می یابد.
۱۶- فرایند بصورت کاملا اتوماتیک است.
۱۷- لبه قطعات در اثر کار سختی، سخت تر از برش معمولی خواهند شد.
۱۸- قیمت ابزارهای برش دقیق قابل رقابت با قیمت ابزارهای برش معمولی است.
۱۹- تولید زیاد و سریع.
۲۰- زمان برگشت سرمایه کوتاه است.
۲۱- در تولید انبوه هزینه تولید برش دقیق نسبت به برش معمولی کمتر است.
مقایسه بین فرایند برش دقیق و برش معمولی

شکل ۱-۴ مقایسه بین ویژگی قطعه تولیدی به روش برش دقیق و برش معمولی
۱-۴ اصول کار قالبهای برش دقیق:
فرایند برش دقیق در شکل (۱-۳) نشان داده شده است. به منظور تولید قطعه برش دقیق زبانه رینگ V شکل تحت نیروی FR با یک فاصله ای از پیرامون قطعه ، در ورق فرورفته و مواد خارجی لبه برش بین رینگ V شکل و ماترین محبوس می شود و سنبه مقابل تحت نیروی FG مواد داخل لبه های برش را روی سنبه اصلی می گیرد. آنگاه سنبه برش تحت نیر

وی FS در یک محیط مسدود و تحت فشار، برش را انجام می دهد.
اجزا اصلی یک قالب برش دقیق عبارتند است از:
۱- صفحه راهنما ۲- ماتریس ۳- سنبه برش ۴- بیرون انداز
۱-۸ دقت قطعات برش دقیق:
دقت ابعادی قطعات به کیفیت ابزار برش، ضخامت قطعه، استحکام کششی ، تنظیم بودن ماشین، شرایط روغنکاری، دقت اجزا قالب و به ترکیبات مواد قطعه بستگی دارد؛ که بسته به هندسه و شکل قطعه تلرانس حال می شود. این تلرانس به دو صورت بیان می شود به صورت اندازه مطلق همراه با مقدار تلرانس که به صورت عدد بیان می شود. در روش دوم می توان با نماد H مقدار انحراف و تلرانس قطعه را محاسبه کرد.
جدول (۱-۱) مقادیر عددی انحراف و تلرانس را برای ابعاد داخلی و خارجی قطعات که در برش دقیق حاصل می شود ارائه می دهد. البته مقادیر فوق در یک تولید مشخص حاصل می شود وباید بین نرخ تولید در بین مراحل مختلف و دقت قطعه سازش ایجاد شود.
برای ابعاد داخلی قطعه مقدار تلرانس H6,H7 قابل حصول می باشد ولی باید به طور متناوب و به طرز دقیق همواره کنترل شود که ابزار تولید کاملاً صحیح بوده و حداقل انحرافات را داشته باشد.
جدول ۱-۱ تلرانس قطعات برش دقیق (۱۴)
۱-۹ دقت زاویه ای قطعات برش دقیق:
در پرسکاری سطوح برش کاملاً موازی هم نیستند و به ندرت یک زاویه ۹۰ درجه حاصل می شود.
دقت زاویه ای قطعات برش دقیق با توجه به ضخامت ورق، استحکام کششی، شرایط لبه سنبه وماتریس پایداری اجزا برشی و تنظیم پرس مشخص می شود و باعث می شود سطوح برش موازی هم و با حداقل تلرانس داخلی و خارجی ساخته شود شکل (۱-۹) این مهم را نشان می دهد:
شکل ۱-۹ انحراف لبه با توجه به ضخامت ماده در فرایند برش دقیق
تیزی لبه های ابزار برش تعیین کننده ای در میزان دقت زاویه ای قطعه دارد. نرمتر شدن مواد مصرفی باعث اختلاف زاویه ای بیشتری می شود که اعمال نیروی بیشتر سنبه مقابل (FG)، طراحی مناسب ساختمان ابزار، تنظیم مناسب ونیز روغنکاری صحیح دقت زاویه ای بهبود می یابد.
لبه های داخلی قطعه از دقت زاویه ای بیشتری نسبت به سطوح و لبه های خارجی برخوردار هستند. ضخامت ورق نیز از عوامل تعیین کننده است که با افزایش ضخامت، دقت زاویه ای کاهش می یابد. رینگ V شکل به همراه عوامل دیگر از خطاهای زاوی

ه ای می کاهد به طوری که با افزایش ضخامت، دقت زاویه ای ثابت می ماند.
یک قطعه تاmm4 ضخامت، مقدار mm02/0 اختلاف در سطح برش بین دو طرف پلیسه دار و لبه گرد قطعه ایجاد می کند؛ بطوری که برای لبه های بیرونی طرفطرف پلیسه دار می باشد و اگر یک قطعه mm10 ضخامت تولید شود مقدار اختلاف بین دو طرف حدودmm05/0 است.
۳-۱ کلیات:
شکل (۳-۱) فرایند برش دقیق را نشان می دهد. در برش دقیق قطعه کار قبل از شروع برشکاری توسط رینگ Vشکل با نیروی FRاز پیرامون قطعه گرفته می شود. همچنین از داخل توسط نیروی سنبه مقابل و سنبه اصلی، ورق محبوس می شود. سپس در حالی که ورق تحت فشار نگه داشته شده برش شروع می شود. نیروی کلی فرایند برش دقیق، برابر مجموع سه نیروی برش،Vرینگ و سنبه معکوس می باشد.
وقتی که قطعه کار کامل بریده شد. فشار رینگ Vشکل و سنبه مقابل برداشته می شود و قالب باز می شود و عملکرد این نیروها عکس می شود و نیروی سنبه قابل FGبه شکل نیروی بیرون انداز عمل می کند (FGA). نیروی رینگV شکل FR، نیز به صورت بیرون انداز عمل کرده، ورق را از سنبه جدا می کند. (FRA)
شکل ۳-۱ نمایش نیروهای فرایند برش دقیق
۳-۲ محاسبه نیروی برش ( نیروی بازوی اصلی پرس):
نیروی برش مهمترین فاکتور تعیین کننده در انتخاب پرس است که از رابطه (۳-۱) محاسبه می شود. (۱۸)
(۳-۱)
FS= نیروی برش (N)
L= مجموع طولهای برش داخلی و خارجی قطعه (mm)
S= ضخامت ورق (mm)
Rm= استحکام کششی (N/mm2)
به علت اینکه اکثر تولید کنندگان استحکام کششی ورق را می دهند، در این فرمول به جای استحکام برش دقیق از استحکام کششی استفاده شده است.
نیروی برش از عوامل زیر تاثیر می پذیرد:

الف) وضعیت لبه سنبه و ماتریس
ب) مقدار لقی ( کلیرانس ) بین سنبه وماتریس
ج) شکل هندسی قطعه
ح) ساختار متالورژیکی مواد
خ) نوع و کیفیت روغنکاری
د) کیفیت پرداخت اجزا برش
ذ) تلرانس ابعادی قطعه
۳-۳ محاسبه نیروی رینگV شکل:
رینگ V شکل قبل از شروع برش در ورق فرو می رود و در طول برش از فرار مواد پیرامون برش جلوگیری می کند. زبانهV شکل از لبه برش فاصله مشخصی دارد و همواره سعی می شود پیرامون برش را طی نماید، همچنین زبانه دارای زاویه و ارتفاع مشخصی است که نحوه تعیین مقدار آن در برش را طی نماید، همچنین زبانه دارای زاویه وارتفاع مشخصی است که نحوه تعیین مقدار آن در ادامه بیان خواهد شد. مقدار نیروی رینگV شکل از فرمول (۳-۲) محاسبه می شود.
(۳-۲)
FR= نیروی رینگ V شکل (N)
LR= طول زبانه Vشکل (mm)
H= ارتفاع زبانهV شکل (mm)
Rm = استحکام کششی قطعه
F2= ضریب ثابت که به صورت تجربی تعیین می شود که عموماً مقدار آن ۴ است.
۳-۴ محاسبه ابعاد رینگ Vشکل:
اندازه رینگ V شکل و فاصله آن از لبه ب

رشی بستگی به ضخامت قطعه کار دارد، که در شکل (۳-۲) بوضوح مشخص گردیده است. همچنان که دیده می شود برای ضخامتهای بالای mm5/4 نیاز به رینگ V شکل در دو طرف صفحه فشاری وصفحه بلنک می باشد.
۳-۵ محاسبه نیروی سنبه مقابل:

نیروی سنبه مقابل ()، ورق را مقابل سنبه اصلی در طول عمل برش مهار می کند و از تغییر شکل قطعه در جریان برش جلوگیری می نماید و قطعه تقریباً تخت باقی می ماند.
نیروی سنبه مقابل (FG) از فرمول (FG) محاسبه میشود.
(۳-۳)
FG= نیروی سنبه مقابل (N)
AS= مساحت قطعه کار (mm2)
qG= فشار ویژه (N/mm2)
مقدار فشار ویژه Qg بین N/mm2 (70-20) است که برای قطعات بزرگ وضخیم در محدوده بالایی و برای قطعات و نازک در رنج پایین محدوده انتخاب می شود.
نیروی سنبه مقابل در موقع برش متوسط سنبه اصلی برش خنثی می شود که این عمل باعث افزایش تنش فشاری سنبه اصلی می گردد و شرایط آن را دشوارتر می کند؛ بنابراین لازم است که مقدار نیروی سنبه مقابل در پایین ترین حد کفایت انتخاب شود.

۳-۶ محاسبه نیروی بیرون انداز و خارج کننده ورق:
نیروی بیرون انداز (FGA) و خارج کنند

ه ورق (FRA) به ترتیب به منظور بیرون انداختن قطعه از داخل ماتریس و ورق از دور سنبه به کار می روند.
مقدار نیروهای فوق با توجه به شکل قطعه و دور ریز تعیین می شوند، که به عنوان مثال اگر پروفیل قطعه گرد باشد مقدار آن از نیروی بیرون انداز و فشار انداز پروفیل غیر گرد و پیچیده کمتر است؛ ولب در کل علاوه بر شکل قطعه نحوه روغنکاری و شرایط لبه سنبه وماتریس بر مقدار آن اثر می گذارند.
مقدار آنها از روابط (۳-۴) و(۳-۵) محاسبه می شود.
(۳-۴)
(۳-۵)
FGA= نیروی یبرون انداز (N)

FRA= نیروی بیرون انداز ورق (N)
FS= نیروی برش (N)
F3= ضریب ثابتی که مقدار آن بین (۲/۰-۱/۰) قرار دارد و با توجه به پیچیدگی قطعه و شرایط روغنکاری انتخاب می شود.
۳-۷ محاسبه مرکز ثقل قطعه:
برای محاسبه مرکز ثقل قطعه، پروفیل آن به اجزاء منفرد با مرکز مشخص تقسیم می شود و مرکز ثقل اجزا، پروفیل از منابع مختلف نظیر هندبوک ها محاسبه می شود، سپس مرکز ثقل قطعه توسط روابط (۳-۶) و (۳-۷) محاسبه می گردد. [۱۶]
(۳-۶)
(۳-۷)
مختصات XP و YP مرکز ثقل را نشان می دهند که امتداد نیروی برش قطعه از آن رد می شود.
۳-۸ انرژی لازم برای برش:
در طول عملیات برش مقداری از نیروی برشکاری به حرارت تبدیل می شود. بخش اصلی این انرژی در لبه های برش حاصل می گردد که باعث تغییر شکل کریستالهای ماده می شود.
شکل (۳-۳) نیروی برشکاری را بر حسب جابجایی، برای دو فرایند برش معمولی و برش دقیق نشان می دهد که منحنی های قرمز و آبی به ترتیب نیروهای برش فرایند سنبه- ماتریس معمولی و برش دقیق را نشان می دهند.
شکل ۳-۳ نیروی برش برحسب کورس یا زمان در دو فرایند برش معمولی و برش دقیق
سطح بین محور افقی و منحنی آبی، مقدار انرژی صرف شده در فرایند سنبه- ماتریس معمولی و سطح بین محور افقی و منحنی قرمز مقدار انرژی فرایند برش دقیق را نشان می دهد. به علت ادامه منحنی نیرو در حالت برش دقیق و به علت عدم وجود شکست مقدار انرژی برشکاری در آن بیشتر از فرایند برش معمولی است. ولی به علت اختلاف بسیار کم می توان مقادیر آنها را مساوی فرض کرد.
مطابق شکل (۳-۳) مقدار انرژی لازم برای برش دقیق برابر است با:
(۳-۸)
E= انرژی برش (mkg)
Pmax= حداکثر نیروی برشکاری (kg)
T= ضخامت ورق (m یا mm)
K= تنش برشی فلز (kg/mm2 یا kg/m2)

مقدار حرارت تولید شده در جریان برش برابر خواهد بود:
(۳-۹)
Q= مقدار حرارت تولید شده (kcal)
A= ضریب تبدیل انرژی تولید شده به حرارت ( )
به علت اینکه سرعت فرایند برش

دقیق زیاد است فرصت انتقال حرارت از قطعه سلب می شود و حرارت در منطقه برش متمرکز شده و درجه حرارت منطقه برش افزایش می یابد.
اگر پهنای موثر حر ارت (b) و حجم موثر گرم شده نیزV باشد، خواهیم داشت:
(۳-۱۰)
A= فاصله زبانه دندانه از لبه برش (m)
آنگاه افزایش درجه حرارت منط

قه برش توسط رابطه () محاسبه می گردد [۲۵]
(۳-۱۱)
= مقدار افزایش دمای منطقه برش ( ْC (
Y= وزن مخصوص(kg/m 3)
C= گرمای ویژه (c ْkcal/ kg)
اگر چه رابطه فوق تقریبی است، ولی حجم افزایش دما در ناحیه برش را نشان می دهد که باعث گرم شدن و در نتیجه کند شدن ابزار می گرد، بخصوص اگر ورق ضخیم باشد. همچنین اهمیت فاصله زبانه دندانه دار از لبه برش مشخص می شود که لزوم دقت در انتخاب آنرا می طلبد.
با توجه به معادله (۳-۱۱) افزایش درجه حرارت با عبارت متناسب است که با کاهش دمای مقطع برش افزایش زیادی می یابد و نیز افزایش درجه حرارت منطقه برش ، به سرعت برشکاری بستگی دارد که با کاهش در سرعت برشکاری فرصت انتقال حرارت فراهم شده و دما کاهش می یابد.
قطعه ای به ضخامت mm4 و استحکام برشیK=30(kg/mm2) با مشخصات زیر از فولادAISI-C1010 ساخته می شود. افزایش دمای قطعه عبارت است از:
مشخصات قطعه:

k=30(kg/mm2)
A= 2.8 (mm)
C=0.11 (kcal/kg c )
P=7.85 (kg/m3)
B=2a=2*2.8=5.6mm

افزایش دما در منطقه برش ۵۸ درجه سانتیگراد خواهد بود که دمای قابل توجهی است و دقت در انتخاب مواد برشکاری را می طلبد.
۳-۹ محاسبات سنگ زنی:
عواملی چند در میزان تولید بین مراحل سنگ زنی و کیفیت قطعه تولید شده دخالت دارند که در زیر به آنها اشاره می شود.
الف) فاکتورهایی که در ارتباط با پرس هستند نظیر:
۱- دقت تنظیم ارتفاع کورس
۲- پایداری پرس
۳- سرعت برش
۴- دقت تنظیم نیروی سنبه م

قابل و رینگ V شکل
۵- دقت تغذیه ماشین
۶- دقت و صحت دفع دور ریز  ابزار برش هستند نظیر:
۱- طراحی ابزار برش
۲- جنس ابزار برش
۳- کیفیت عملیات حرارتی ابزار و میزان سختی آن
۴- لقی بین سنبه و ماتریس

۵- تنظیم دقیق ابزار برش
پ) عواملی که به جنس قطعه ماده ارتباط دارند:
۱- کیفیت جنس ماده
۲- استحکام کششی ماده
۳- کربن محتوای ماده
۴- میزان ساختار کاربیدی ماده
۵- میزان خاص ماده
۶- صاف و تمیز بودن سطح ورق
ج) عواملی که با روغنکاری ارتباط دارند:
۱- نوع روغن
۲- میزان چسبندگی و ویسکوزیته روغن
۳- میزان مقاومت به فشار وحرارت روغن
۴- نحوه روغنکاری و تشکیل لایه فیلم روغن روی ورق

۳-۱۰ محاسبه حجم تولید:
با توجه به اینکه همواره ابزار برش تحت تاثیر عوامل متعددی در معرض سایش غیر قابل پیشگیری است؛ بنابراین لازم است میزان تولید بین مراحل سنگ زنی پیش بینی شود تا برنامه و اقدامات لازم جهت تعمیر وسنگ زنی قالب تهیه شده و خللی در سیستم تولید ایجاد نشود.
(۳-۱۲) NST=F1*F2*F3*F4
NST= تعداد قطعه تولید شده بین مراحل سنگ زنی سنبه
F4,F3,F2,F1 مقادیر ثابتی هستند که مقدار آنها از جدول (۳-۱) محاسبه می شود. برای استفاده از جدول (۳۱) اول میزان پیچیدگی قطعه را طبق روال بیان شده در (۱۶) حساب کرده آنگاه از جدول (۳-۱) مقادیر ثابت بدست می آید.
جدول ۳-۱ ضرایب سنگ زنی
مثال:
قطعه با میزان پیچیدگی S2و با کیفیت سطح ۹۰% از ماده ای با کربن محتوای ۱/۰% و از ورقی به ضخامت mm3 ساخته می شود. میزان تولید بین مراحل سنگ زنی عبارت است از:
قدم اول: محاسبه ضرایب ثابت
F1=6 ،درجه پیچیدگی
F2=100 ، کیفیت برش قطعه ۹۰%
F3=8، کربن محتوای ۱/۰%
F4=5، ضخامت قطعه mm3
قدم دوم: تعیین تعداد تولید

با استفاده از فرمول (۳-۱۲) تعداد تولید عبارت از:
۶*۱۰۰*۸*۵=۲۴۰۰۰ NST=F1*F2*F3*F4= ( تعداد قطعه در هر بار سنگ زنی)
میزان عمر ماتریس ۲ تا ۳ برابر از عمر سنبه بیشتر است بنابراین:
(۳-۱۳) NSTH=(2-3)* NST ( تعداد قطعه د

ر هر بار سنگ زنی)
NSTH- تعداد قطعه تولید شده در بین مراحل سنگ زنی ماتریس
۳-۱۱ محاسبه ارتفاع سنگ زنی:
سنبه و ماتریس در موقع سنگ زنی به اندازه حداقل ارتفاه ممکن که کندی لبه های برش بر طرف شود سنگ زده می شود و مقدار سنگ زنی به میزان پیچیدگی قطعه، ضخامت قطعه، کربن محتوای ماده، کیفیت سطوح قطعه بستگی دارد که مقدار ارتفاع از فرمول (۳-۱۰) محاسبه می شود.
(۳-۱۴)
H= ارتفاع سنگ زنی (mm)
F8,F7,F6,F5 مقادیر ثابتی هستند که به میزان پیچیدگی قطعه، کربن محتوای ورق و کیفیت سطوح قطعه بستگی دارند و از جدول (۳-۲) محاسبه می شوند.
جدول ۳-۲ ضرایب سنگ زنی
مثال:
قطعه ای به ضخامت mm 3 از ماده ای با کربن محتوای ۱/۰% تهیه می شود. اگر میزان پیچیدگی آن S2 و کیفیت سطوح قطعه ۹۰% باشد، محاسبه ارتفاع سنگ زنی آن به ترتیب زیر انجام می گیرد.
قدم اول: محاسبه ضرایب سنگ زنی
F5=2.5 درجه پیچیدگی قطعه S2

F6=2، ضخامت قطعه ۳
F7=4 کربن محتوی سطح قطعه ۱/۰%
F8=1.7 کیفیت سطح قطعه
قدم دوم: محاسبه ارتفاع سنگ زنی
با استفاده از فرمول (۳-۱۰) مقدار ارتفاع برابر اس
اگر در قالب فوق طول استفاده سنبه mm8 باشد در آنصورت به تعداد ۲۳ دفعه می توان آن را سنگ زد و تعداد کل قطعه قابل تولید با این سنبه ۵۵۲۰۰۰ قطعه خواهد بود.
۳-۱۲ طراحی چیدمان قطعه
عوامل موثر در تعیین چیدمان قطعه تسمه عبارتند از:
۱- ماده کافی برای قرار گرفتن زائده حلقه حول محیط قطعه
۲- به حداقل رساندن میزان ضایعات
۳- دور ریز تسمه باید استحکام کافی را برای تغذیه تسمه داشته باشد.
۴- در برخی مواد جهت دانه ها بر عملکرد قطعه موثر است. بنابراین امکان تعیین بهترین چیدمان قطعه را محدود می کند.
۵- موقعیت ارجع برای اشکال پیچیده و دانه دار، قسمت ورودی تسمه می باشد.
کمترین دور ریز در قطعات با کناره های گرد است و در ورقهایی که قطعات بریده شده لبه های صاف دارند. بیشترین دورریز را داریم. برای محاسبه عرض نوار ورق با توجه به شکل قطعه ای که می خواهد بلنک شود داریم:
برای قطعات با لبه گرد (۳-۱۵) WS=WP+2.4TS
برای قطعات با کناره های صاف (۳-۱۶) WS= WP+3TS
که TS ضخامت قطعه، WP عرض قطعه، WS عرض نوار است.
برا محاسبه طول تغذیه نوار ورق به داخل قالب از معادله زیر استفاده می کنیم:
برای قطعات با لبه های گرد ( ۳-۱۷) Lf=Lp+1.5 TS
برای قطعات با لبه های صاف (۳-۱۸) Lf= LP+2TS
که Lf طول تغذیه و Lp طول قطعه می باشد.
۳-۱۳ لقی بین سنبه وماتریس:
برای بریدن قطعه چه به صورت دوربری و یا تکه زنی در قالب به یک لقی بین سنبه و ماتریس احتیاج است. مقدار لقی (u) برابر نصف اختلاف قطر بین سنبه و ماتریس است.
مقدار لقی (u) به ضخامت ورق بستگی دارد و از شکل

(۳-۴) بدست می آید.