تحقیق در مورد سیستم طراحی پیشرفت

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 تحقیق در مورد سیستم طراحی پیشرفت دارای ۴۱ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق در مورد سیستم طراحی پیشرفت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی تحقیق در مورد سیستم طراحی پیشرفت،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن تحقیق در مورد سیستم طراحی پیشرفت :

سیستم طراحی پیشرفت

خلاصه:
ما یک خط جریان دو مرحله‌ای را در جایی بررسی می‌کنیم که اولین مرحله اجزاء برای مرحله جمع‌بندی در جهت پایین است. یک مدل برنامه‌نویسی اعداد صحیح که تصمیمات را در دو سطح طرح ریزی اجزاء مطرح شده ممتد می‌سازد. به منظور به حداقل رساندن هزینه‌های تولید و حمل و نقل و نگهدار است. این مدل در نمونه‌های ساخته شده براساس یک فرآیند Cutting واقعی با گزینه قطع کردن آزمایش شده است که به معنب احتمال ترکیب اجزا جهت بدست آورده و بخشهای ضروری است.
اجزای متدولوژیمطرح شده باعث اتحاد دو سطح از سلسله مراتب تصمیم گیری می‌شود. و محدوده‌های عملکرد در یک مدل طرح ریزی مترد بود، و یک متال از چگونگی یک عنصر از یک سیستم طرح ریزی پیشرفته را مهیا کرده که مقابل قابل طرح یزی است.
علاوه بر این استفاده ار اشتغال هزینه مناسب در این مدل باعث مدیریت صحیح ورود به سفارشات داغ قسمتهای نهایی می‌شود.
لغات کلیدی مؤلف: طرح ریزی پیشرفته، موجودی Cutting ، قانونها تولید، گزینه قطع کرده.
۱ـ مقدمه
۱ـ ۱ مشکل پیش پا افتاده یک زندگی واقعی سخت
۱ـ۲ سطح عملکردی، تلفیق حذف و استفاده مجدد ار سیاستهای موجودی
۲ بررسی ادبیات

۲ـ۱ مدل حذف و استفاده مجدد
۳ یک مدل برای تلفیق حدف، استفاده مجدد و وجودی در جریان
۴ ارائه مدل، تلفیق با سازماندهی

۴ـ۱ مدل هزینه
۴ـ۲ آزمونهای محاسباتی

۱ـ۵ـ۱ مقایسه اجزائی
۲ـ۵ موضوعات محاسباتی
۶ نتایج و تحقیقات آینده
قدردانی و سپاسگزاری
منابع
۱مقدمه
این مقاله در نظر درد مه بحثی در مورد سیستم طراحی پیشرفته با بررسی بعضی ار سیاستهای موجودی از جنبه‌های تجربه موفق به وجود آورد.
یک پیشرفت عمده در تمام اندازه‌گیری در حفظ موجودی و هزینه‌های تولیدی مبادله می‌شود با وجود این، از آنجائیکه فرآیند تبدیلی معمولاً مستلزم فقدان جنس می‌باشد، به این نیاز اظهار شده توسط مشتریان در طی زمانی که معمولاً با مقدار جنسی که بالاخرع از جانب تامین کننده در خواست می‌شود. مطابقت ندارد. در اصل، این اشکال نمی‌تواند به راحتی بر معرفی یک تخمین کلی از عامل فقدانی که عدم کارآیی روند به شمار می‌آید، چیره شود. اما بآورد کمتر از حد (برآورد اضافه) عامل فقدان ممکن است هزینه‌های اداره غیر قابل صرف نظر را ارئه دهد. این مشکل خصوصاً زمانی پیش می‌اید که عامل فقدان نه تنها تکنولوژی روندی وابسته باشد بلکه به سیستم کارکردی نیز وابسته بشود.

به عنوان هزینه‌های افزایشهای جنسها بدترین را می‌اندازد.
در این مقاله، ما این نوع از تعامل را با کمک مسیر حرکتی دو مرحله واقعی که اولین مرحله کاهشی بخشهایی را در مرحله تجمعی پائینی تولید کند، توضیح می‌دهیم. این روند یک مثال از موجودی کاهشی با عملکرد است.

(به بیان دیگر، امکان ترکیب بخشها برای بدس‌آوردن بخشهای مورد نیاز)
در مورد بررسی شده، نگرش ما به طراحی پیشرفتهبا تلفیق دو سطح تصمیم‌گیری سلسله مراتبی (عملکردهای کوتاه مدت درمقابل طراحی میان دوره‌ای) و بخشهای کارکردی (تولید برابر خرید جنسها) در یک مدل طراحی منحصر به فرد کمک می‌کند. این تلفیق از طریق یک برنامه عدد صحیح با دو نوع از متغییرهای

تصمیم‌گیری بدست می‌آید: در تصمیم‌گیریهای سطح عملیاتی عملیات حذفی، استفاده مجدد از جنس و موجودی بخشهای نیمه محدود ساخته می‌شود، در حفظ سطح طراحی میان دوره‌ای در حمل موجودی‌های مادی به حساب آورده می‌شود. در حکم یک نتیجه، این مدل نمی‌تواند طراحی در خواست جنسی را با تصمیم‌گیریهای کوتاه مدت هماهنگ کند و به ارئه چند دوره‌ای از یک مدل موجودی کاهشی یک روزه که فقدان آرامشی را از طریق بهره‌برداری از موجودی در جریان کاهش می‌دهد، کمک می‌کند.

الگوی فوق را می‌توان برای ارزیابی هزینه بیش اندازه مناسب برا انجام سفارشاتدر آمد در موعدهای پرداخت لازم، از طریق محاسبه افزایش هزینه‌های تولید بکار برد.

۱ـ۱ مسأله کاهش ناگهانی تولید واقعی
مورد پژوهشی کنونی در کارخانه اروپایی اختصاصی یافته به تولید تسمه‌های دیده صورت می‌گیرد. تولید یک تسمه اساساً با تهیه محفظه استوانه‌ای نایلون پلاستیکی با ارتفاع ثابت و محیط مناسب و سپس با برش محفظه به تعدادی تسمه دنده مشابه انجام می‌ شود.

در حال حاضر، برنامه ریزی میان ترم به صورت زیر است: جلسه MRP ‌بطور هماهنگی براساس سفارشات مراجع و بر طبق عرضه ماده خامه با یک محموله در هر هفته توسط تامین کنندگان خروجی آن برگزار می‌شود. سفارشات مراجع بنابر موعدهای پرداخت آنها برنامه‌ریزی می‌شود که تنها ظرفیت روزانه کارخانه را توجیه می‌کند.

عملکرد کارخانه. ناحیه دوزندگی و برش را که توسط بافه‌هایی با ظرفیت مناسب جدا شدند، به هم مرتبط می‌سازد (شکل۱)محفظه‌ها از طرییق برش قطعات مستطیلی شکل از یک توپ پارچه به عرض ۵ بوسیله ماشین مجهز به دو دنده موازی بوجود می‌آیند. برنده‌ها را می‌توان در هر نقطه از فاصله [۰ , W] قرار دارد تا ۲،۱ تا ۳ مولفه مستطیل شکل با ارتفاع h و عرض متفاوت گردند، (به شکل a مراجعه نمایید) اگر عرض برابر با محیط نوع تسمه لازم برای تولید باشد، دومحل متفاوت از مولفه در امتداد ارتفاع دیده می‌شود بطوریکه محفظه استوانه‌ای مربوطه حاصا می‌شود. (به شکل c مراجعه کنید). در غیر اینصورت، یعنی اگر نظیم عرض توسط اپراتور مطابق با محیط تسمه نباشد، مولفه یا دور انداخته می‌شود (اگر عرض آن کوچکتر از حداقل اندازه Wmin باشد)، یا پس از دوختن با مولفه دیگر دوباره از آن استفاده می‌شود (شکل d ).

ار آنجائیکه مواد خام برای حدود ۴۰% از هزینه کلی تسمه محاسبه می‌شوند، بهینه سازی تولید هدف اولیه تولید کننده است. انتخاب از زیر کارد رفتن برنامه ریزی تولید بخشهای جدید (نه ضرورتاً متعلق به صورت حساب اصلی مواد) به نسبت مناسب را ممکن می‌سازد. سفارشات مراجع که از طریق ورودی مسأله کاهش ناگهانی تولید حاصل می‌شوند، روز به روز حل شد و هدف آن کمینه سازی کاهش قطعه در آن روز است.
۲ـ۱ مرحله عملیاتی: تلفیق برش‌ـ و بکار بردن دوباره سیاست‌های موجودی

همانطور که قبلاً مشاهده شد، تلفیق مرحله عملیاتی مستلزم عملیات برش، بکاربردن دوباره ماده و برنامه‌ریزی موجودی می‌باشد و از طریق فرموله کردن برنامه نویسی خطی با عدد صحیح مسأله یک بعدی کاهش ناگهانی تولید (CSP) با برش، استفاده دوباره و تغیرهای تصمیم‌گیری موجودی در جریان انجام می‌شود. این الگو برمبنای الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره [۱] برنامه‌ریزی می‌شود و عملکرد آن را بهبود می‌بخشد. این الگو بر مبنای روزانه و هرجا که معرف اصلی کمینه سازی کاهش‌های نظم باشد، عمل می‌کند. پیشرفت به دو روش حاصل می‌شود:

در تولید روزانه، با توسعه روشهای متفاوت برای ترکیب دوباره مولفه‌های باز به کار آمدنی (ترکیب دوباره پیشرفته)، و
در تولید هفتگی،از طریق برنامه‌ریزی براساس زمان موجودی بخش‌های تکمیل شده و مولفه‌های باز به کار آمدنی

در مقایسه با [۱]، راه حل‌های بدست آمده بطور کل ماده بیشتر، عملیات مونتاژ و تنظیمات را شامل می‌شوند، به بخش ۵ مراجعه کنید. با وجود این، به دلیل ارزش نسبتاً زیاد ماده خام، کاهش مهم افت نظم بدست آمده در نقایسه با بهینه سازی روزبه روز، موارد ناکارآمد را متعادل می‌سازد عملکرد اقتصادی جهانی را بهبودمی‌بخشد. به علاوه، اگر شخصی از الگوی فوق به روش دو مرحله‌ای استفاده کند که ابتدا کاهش کمی نظم را به حداقل برساند و پس از عملیات مونتاژ را (در مرحله افزایش اندک کاهش نظم را ممکن سازد)، تعداد عملکردهای مونتاژ با عملکردهای فراهم شده توسط [۱] تنظیم می‌گردد، به بخش ۱ـ۵ مراجعه کنید.

قطعاً ایم مزایا به قیمت پیچیدگی بدست می‌آیند. ار آنجائیکه تقاضای میان ترم مستلزم تنوع انواع بخش بیش از احتیاج یک روزه است و الگوی فوق نیز سطح موجودی و ظرفیت‌های تولید روز را اداره می‌کند، تکنیک استاندارد شاخه ـ و ـ مرز برای مساله برنامه ریزی هفته مناسب نیست. بویژه آزمایش محاسبه‌ای صورت گرفته در این مقاله به نیاز رویکرد پیچیده‌تر (نظیر الگوریتم شاخه ـ و ـ قیمت یا الگوریتم شاخه ـ و ـ برش) اشاره می‌کند تا بدیت طریق نمونه‌های واقعی را در تلاش محاسبه‌ای مقبول حل نماید.

۳ـ۱ مرحله برنامه‌ریزی میان ترم: انتقال و اندازه‌گیری دسته‌ای
در برگیری تقاضای میان ترم در نمونه بالا ضرورتاً به معنای برنامه‌ریزی میان ترم نیست، زیرا دومی نیازمند تلفیق الگو با سایر موضوعات می‌باشد. در یک الگوی واقعی هزینه‌ ماده دارای سه عادت اساسی می‌باشد: کاهش نظم، نگهداری ماده و انتقال. برخلاف اولین عبارت به دو عبارت بعدی نمی‌توان به عنوان

کمیت‌های دائمی اشاره کرد (از جمله مترهای پارچه) زیرا ماده با توپهای استاندارد به کارخانه می‌رسد، یعنی اقلام مجزا. به اینکه هزینه‌های نگهداری و انتقال با یکدیگر معاوضه می‌کنند، الگوی مذکور مستلزم معرفی متغیرهای جدید عدد صحیح (تعداد توپهای استاندارد خریداری شده در هر روز) و متغیرهای دودویی (نشان می‌دهند که آیا وسیله برای یک روز معین لازم است یا خیر) می‌باشد. در نتیجه، فرموله کردن کمی الگوی اندازه‌گیری دسته‌ای یک فقره است که در آن

هزینه‌ها (مرحله برنامه ریزی) به صورت بالای کی‌باشند، در حالیکه تقاضا مستقیماً به مراحل فعال سازی الگوهای برش (مرحله عملیاتی) بستگی دارد.
تلفیق دو مرحله نیازمند راه حل برنامه جدید عدد صحیح در مقیاس بزرگ می‌باشد.پیچیدگی محاسبه‌ای ایم مسأله نیازمند مراقبت میژه در توسعه روشهای آرونی (بکار رفته برای رسیدن به یک راه‌حل عملی ابتدایی خوب) و مرزهای تحتانی (بکار رفته برای تحریک مناسب فرآیند شمارش) است. اولین تلاش در این راستا در مقاله نشان داه می‌شود. مقاله به صورت زیر سازماندهی می‌گردد.

در بخش۲ ما فعالیت‌های اخیر به روی مسائل کاهش ناگهانی تولید واقعی مسأله چاره شده در این مقاله را بررسی می‌کنیم. بویژه در بخش ۱ـ۲ ما بر الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره‌ای تمرکز می‌کنیم که از طریق آن به عقیده مهم کاهش نظم باز به کارآمدنی رسیدیم.
در بخش۴ ما هزینه‌های نگهداری و انتقال را مورد خطاب قرا رمی‌دهیم. الگوی ریاضیاتی هزینه‌های در بخش ۱ـ۴ ارائه می‌شود، در حالیکه در بخش ۲ـ۴ـ۱۰ ما چگونگی استفاده از این الگو را برای اداره سفارشات داغ شرح می‌دهیم.
نتایج تجربی در ارتباط با الگوی هفتگی و بدست آمده از داده‌های واقعی در بخش ۵ گزارش می‌شوند. تاثیر اقتصادی رویکرد جدید بر فرآیند تولید با مقایسه الگوی هفتگی با الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره مورد بحث قرار می‌گیرد.
۲ بررسی ادبیات
در ادبیات وسیع راجع به CSP(برای مثال به [۵] مراجعه کنید) شناخته‌ترین رویکرد واحتمالاً رویکرد Cormory , Cilmore می‌باشد [۷,۶] . در اینجا، هم متغیر تصمیم‌گیری با الگوی برش، یعنی، با مجموعه عملیاتهای برش که اقلامی را از سهام ماده خام بوجود می‌آورند، مطابقت می‌کند. در دو دهه بعد، [۴] Dyckhoff رویکردی جدید (الگوی یک برشی) را معرفی نموده که در آن هم متغیر تصمیمگیری با عملکرد برش واحد صورت گرفته بر یک موجودی خاص مطابقت دارد و [۱۳] Stodtler آن را گسترش داد. گرچه این الگو ایده کاربرد دوباره کاهش قطعه را معرفی نمود، اما الگوی Dyckhoff به آسانی با وضعیت فعلی سازگار نیست زیرا

انتخاب از زیر کار در رفتن را در نظر نمی‌گیرد. طی چند سال گذشته، تمرکز محققین در وضعیت‌های واقعی، کمکهای جدیدی برای تحلیل جزئیات فرآیند خاص بوجود آورده است. برای مثال، CSP [12] Weiner , Sinuary-Stern یک بعدی چند منظوره را در نظر می‌گیرند که علاوه بر کمینه سازی کاهش نظم، برای بکارگیری پس مانده‌های برش روزهای گذشته به قطعات کوچک در حدامکان برای کاربرد آتی قابل ترجیح می‌باشد.

[۳] Antonio , Chu در کار اخیرشان کمینه سازی کاهش نظم و زمان برش را مورد توجه قرار می‌دهند. این الگو با محدودیت‌های تکفیکی برخاسته از صنایع برش فولاد و آهن تظیر مقاومت، استفاده دوباره، هزینه‌های برش و ذخیره‌سازی و غیرهغنی می‌گردد. سایر الگوها که صراحتاً کاربرد دوباره را مورد توجه قرار می‌دهند توسط Arbib ، همکاران [۱] ، Johnson و همکاران [۱۰] و [۸] Haessler گزارش می‌شوند.

مساله اندازه‌گیری دسته ای نیز بطور گسترده مطالعه شده است. برای بررسی اخیر به [۱۵]‌مراجعه کنید. گرچه تصمیمات ذخیره برش در مرحله عملیاتی شاید به استراتژی اندازه گیری دسته‌ای تاثیر بگذارد، اما با شناخت ما چنین تاثیری به ندرت پژوهش شده است. برخی تلاشها در این راستا توسط Hanru و همکاران [۹] و Nonas و [۱۱] Thorstenson صورت گرفته‌اند.

مقاله قبلی دومساله برنامه ریزی تولید برخاسته از سازنده مولفه مس را مورد توجه قرار می‌دهد. اولین مساله موجودی برش ۲بعدی هفتگی با محدودیت‌های ظرفیت ماشیناست که برای آن الگوریتم روشهای آروینی پبیشنهاد می‌شود. راه‌حل حاصل در فرموله کردن مساله دوم بکار می‌رود که در ان شخص باید برنامه تولید روزانه‌ای را پیدا کند که زمان تولید کمی را به حداقل برساند. چنین مشکلی توسط برنامه نویسی با عدد صحیح حل می‌شود.

Thorstenson , Nonas مراجع به مساله موجودی برش در جایگیری خاص بحث می‌کنند که در آن علاوه بر کاهش نظم، هزینه‌های تنظیم و موجودی نیز در نظر گرفته می‌شوند. پس، مساله اندازه‌گیری هسته‌ای و موجودی برش مرکب به عنوان مساله کمینه سازی غیر خطی با عملکردشی مقعر و محدودیت‌های خطی فرموله می‌شود. روشهای راه‌حل در نظر گرفته می‌شوند و روش‌های آروینی خاص پیشنهاد می‌کردند.

۱ـ۲ـ الگوی برش ـ و ـ بکار بدن دوباره
ایده اصلی [۱] عبارت است از افزودن مولفه‌های غیر ضروری توسط صورت حساب که برای تقویت ترکیبی الگوهای عملی در نتیجه افزایش فرصتهای کاهش افت نظم بکار رفتند. بدین منظور، یک فرد می‌تواند ماده باقیمانده حاصل از برش را بهعنوان کاهش بعد بلکه به عنوان مولفه‌های دیگر در نظر بگیرد که می‌توانند بعدها دوباره بکار روندصورتحسابی به شکل را در نظر بگیریدکه در آن به ترتیب به عرض و احتیاج i امین بخش اشاره می‌کند. رویکرد فوق از طریق پیچ مرحله متفاوت کار می‌کند:
(۱) مشابه مسائل موجود عرضی برش، برای مثال [۷,۶] مراجعه کنید، تمامی الگوهای برش مقدماتی را تولید کنید. هر یک از این الگوها به عنوان p بردارa توصیف می‌شوند کهدر آن عنصر ai با تعداد بخشهای بهعرض wi که می‌تواند با استفاده از الگوی فوق مستقیماً حاصل شوند، برابر است گردآوری تمامی چنین الگوهایی p*n ماتریس عدد صحیح را شکل می‌دهد.

(۲) S را بهعنوان مجموعه‌ای ا بخش‌های غیر ضروری تولید شده با الگوهای A بزرگتر از wmin، تعریف کنید که بتواند برای تشکیل انواع بخش لازم دوباره ترکیب شود. S را به بخش تخیلی به عرض۰ بیافزایید (به پایین مراجعه نمایید)

(۳) صورتحساب گسترش یافته جدید B محتوی تمتمی مولفه‌های کمکمی بزرگتر از wmin را تولید کنید و عناصر S را طوری تکمیل نمایید که اقلام لازم را تشکیل دهد. از آنجائیکه S نیز شامل بخشی به عرض ۰ است، هر عنصر B یا بخشی از صورتحساب اولیه A است یا مولفه‌ای که برای بخش‌های غیر ضروری تولید شده توسط الگوهای مقدماتی دوباره ترکیب می‌شود.

(۴) الگوهای برش ثانوی را برای بدست آوردن اقلام صورتحساب گسترده تولید نمایید. بگذارید و الگوهای ثانوی مشابه الگوهای مقدماتی از طریق q*m ماتریس عدد صحیح توصیف می‌شوند که در آن به بازده مولفه مکملیun امین الگو اشاره می‌کند (یک فرد می‌تواند مراحل ۴ـ۲ را برای ایجاد الگوهای برش ( ternary تکرار کند و غیره)

(۵) مساله مذکور را به عنوان LP (عدد صحیح) با استفاده از ماتریس‌های تولید شده در مراحل ۱ و ۴ فرموله و حل نمایید.)
بگذارید به مجموعه‌ای از تمامی جفت اقلام‌های اشاره کند به طوریکه عرض مربوطه عبارت برآورده سازد. مجموعه مشتمل بر تمامی روشهایی است که در این الگو برای کسب بخش‌های صورتحساب اصلی می‌توان بکار گرفت (توجه کنید که این مجموعه تمامی جفت‌های برای را نیز شامل می‌شود که با تولید بخش‌ها بدون ترکیب دوباره مطابقت می‌کند. این مجموعه در فرموله کردن محدودیت‌های تقاضا روی می‌دهد که توسط راه‌حل هایی عملی انجام می‌شوند، بای جزئیات و مثال عددی به مراجعه کنید.

۳ـ الگویی برای تلفیق برش ـ و ـ بکار بردن دوباره، اصلاحات ممکن را پیشنهاد می‌کند
با تعریف ، تنها روش برای ترکیب دوباره مولفه‌ها در الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره عبارت است از برش یک مولفه کمکی توسط مولفه غیر ضروری تولید شده توسط الگوی مقدماتی. با این وجود، هیچ چیزی ترکیب دوباره دو مولفه کمکی را به هنگام برابر بودن عرض کمی آنها با عرض نوع بخش لازم وضع نمی‌کند. یک فرد با انجام این کار می‌تواند روشهای تولید انواع بخش (ترکیب دوباره پیشرفته) را تقویت نماید و در نتیجه فرصتهای تازه برای کاهش افت نظم فراهم آورد.

کارخانه سیاست تولید دسته را انتخاب می‌کند: طرح عملکرد هفته به هفته تولید می‌شود و در نتیجه احتیاج روزانه یک هفته کاملاً ار قبل مشخص است. الگوی برش ـ و ـ بکار بردن دوباره از این اطلاعات بهره‌برداری نمی‌کند: مساله برنامه‌ریزی هفته به شش مساله بهینه سازی فرآیند روزانه آنچه را که معاوضه بین مولفه‌های باز بکاربردنی و کمینه سازی افت نظم می‌تواند باشد، توضیح نمی‌دهد. از آنجائیکه این الگئ براساس روزانه عمل می‌کند، برای بجا گذاردن اقلام باز بکار بردنی برای روزهای بعدی طراحی نمی‌شود و بنابراین میزان مشاهده شده این اقلام بطور کلی خیلی اندک است. به سخن دیگر، بافرهای جریان رو به پایین موجود نقش مهم منبع غیرقابل بهره‌برداری را برای پیشرفت عملکرد سیستم ایفا می‌کند.
ما براساس مشاهدات ، فرمول برنامه نویسی خطی جدید با عدد صحیح را بوجود آورید.