مقاله فرآیند تولید سیمان

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله فرآیند تولید سیمان دارای ۲۴ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله فرآیند تولید سیمان  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله فرآیند تولید سیمان،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

بخشی از متن مقاله فرآیند تولید سیمان :

مقدمه
تعریف سیمان:
سیمان مجموعه ای از مواد شیمیایی است که در انواع سازه های مختلف برای پیوند اجزای ساختمان مورد استفاده قرار میگیرد و هدف به هم چسباندن اجزای ساختمان وایجاد یکپارچکی و افزایش استحکام و مقاومت آن در مقابل فشارهای گوناگون است.
سیمان برحسب مشخصات ونوع ترکیبات مواد آن دارای انواع متفاوتی میباشد که چندین نمونه از آن در کارخانه سیمان مشهد ساخته میشود ومورد استفاده قرارمیگیرد که سیمان های نوع ۲ و۵ وپوزولانی از آن جمله میباشند که هرکدام برحسب خواصی که دارند دارای کاربرد خاصی میباشند که از آن برای سدسازی وپل سازی وسایر کارهای عمرانی مورد استفاده قرار میگیرد.

بهار ۸۷

تاریخچه
ورود سیمان به ایران توسط بیگانگان برای ساختن بناهایی نظیر سفارتخانه وتاسیسات بندری صورت گرفته است ایجاد کارخانه های سیمان در ایران وانجام بررسی های

لازم روی مواد اولیه مناسب سیمان از سال ۱۳۰۷ آغاز شد ونهایتا در سال ۱۳۱۰ بین دولت ایران و کمپانی اف ال اسمیت دانمارکی قرارداد احداث یک کارخانه به ظرفیت ۱۰۰ تن در روز بسته شد واین کارخانه در هفت کیلومتری تهران در ری احداث گردید.
کارخانه سیمان مشهد در سال ۱۳۳۲ تاسیس ودر سال ۱۳۳۴ اولین خط تولید که به نام کوره های قائم یا عمودی معروف بود راه اندازی گردیدو نهایتا در سال ۱۳۶۲ متوقف گردید .واحد ۳۰۰ تنی در سال ۱۳۴۶ راه اندازی گردید ودر سال ۱۳۵۴ واحد ۱۲۵۰ تنی راه اندازی شد ودر سال ۱۳۷۰ عملیات ساخت واحد ۳۰۰۰ تنی آغاز گردید وبه توفیق الهی در سال بهمن ماه سال ۱۳۷۷ این واحد عظیم هم به بهره برداری رسید هم اکنون مطالعات در زمینه احداث یک واحد ۳۰۰۰ تنی جدید به پایان رسیده است وعملیات ساخت بزودی آغاز میشود وباساخت این واحد جدید تولید سیمان در این کارخانه به حدود ۱۰۰۰۰ تن در روز خواهد رسید و به توفیق الهی و مدد مدیران وپرسنل سخت کوش این کارخانه یکی از موفق ترین سازمانها در ایران میباشد.

آتش باری
ابتدا دل کوه را به وسیله مته هایی به قطر ۱۰ سانتی متر به عمق ۴۵ متر حفاری کرده که این مته ها بصورت کوپل به یکدیگر متصل میشوند ونیروی این پیکور به وسیله کمپرسور تامین میشود هر مته دارای طول ۱ متر میباشد که برای هر سوراخ ۴۰ الی ۵۰ مته استفاده میشود بعد از اتمام حفاری این سوراخها توسط آتشبار که از دینامیت و نیترات تشکیل میشود پر شده وبا میله های چوبی نخهای فتیله ای را به همدیگر متصل شده بعد از اتصال از فاصله دور با سیمهای تلفن با جرقه های باطری منفجر میشود وبعد از انفجار سنگ معدن که سنگ مارل میباشد آماده حمل به سنگ شکن میباشد.

سنگ شکن
سنگ مارل از معدن توسط کامیون به محل سنگ شکن حمل میشود ودرون قیف سنگ شکن ریخته میشود و بار توسط نوار زنجیر فلزی وارد چکشی میشود این نوار زنجیر به نوار زبره کش معروف میباشد که توسط موتورDC دور متغیر که دارای کلاچ برقی میباشد به حرکت در می آید بار داخل چکشی نرم میشود این چکشی دارای چکشهایی به وزن ۵۰ کیلوگرم میباشد که این چکشی ها روی یک محور سوار هستند که با دوران این محور توسط موتور چکشها به حرکت در آمده وسنگ را خرد میکنند.
موتوری که این محور را به حرکت در میآورد دارای مشخصات زیر میباشد.
SIMENSE
۲FA80 DIN 46062 TYPE 3PA1074
KLASS A 450 KW
COS 07 750 V
RPM 1025 400 A
MADE IN GERMANY

این نرمه ها روی نوار نقاله میریزد واز آنجا به الواتور وارد میشود . الواتور که نوعی بالابر است بار را بالا برده و روی نوار بلند ریخته و از آنجا به داخل سیلو می ریزد.
الواتور تشکیل شده از کاسه هایی به هم متصل شده که بار را به بالا منتقل میکند و محرک ان هم موتور گیربکس میباشد.
لازم به ذکر است که سیستم سنگ شکن نیز مانند سیستم های دیگر دارای فیلتر و سیستم هواکشی میباشد و گردوخاک حاصل از نرم شدن سنگ با استفاده از فن به داخل بگ فیلتر کشیده میشود.
بگ فیلتر تشکیل شده از کیسه هایی که گردوخاک به داخل آن آمده و گردوغبار آن گرفته میشود .
گردوغبار که همان پودر سنگ مارل است دوباره برروی نوار نقاله ریخته میشود ودر انتها به داخل سیلو میریزد.
سنگ آهن و آهک توسط کامیون از معادن دیگر به محل سیلوها حمل میشود وبار توسط ویبراتور روی نوار نقاله میریزد واز آنجا به سیلوهای سر آسیاب موادخام وارد میشود.
سیلوهای سر آسیاب سه عدد میباشد
۱- سیلوی سنگ مارل
۲- سیلوی سنگ آهن وبوکسید
۳- سیلوی سنگ آهک
از زیر سیلوها توسط سه عدد شنک از هرکدام از سنگ ها به اندازه درصد مورد نیاز بر روی نوار نقاله میریزد و از آنجا داخل آسیاب مواد خام میشود وسنگ ها خورد میشوند و از آسیاب توسط یک عدد شوت وارد بالابر میشود مشخصات موتور چکشی آسیاب مواد به شرح زیر میباشد.

QU280S4AGE TYPE
۵۰ HZ 380 / 660
COS 088 75 KW
R.P.M 1475 IP 44

شوت لوله ای است که بار را بوسیله شیبی که داراست منتقل کرده و از آنجا بارتوسط بالابر بالا رفته و از آنجا توسط دو عدد شوت داخل سپراتورها میشود.
سپراتور:
سپراتور وسیله ای است که بار را الک میکند یعنی باری که داخل میشود را از هم جدا میکند یعنی نرمه و زبره بار از هم جدا میشود .
سپراتور از دو جداره تشکیل شده که داخل جداره اول فنی تعبیه شده است که نرمه بار را جدا میکند و به وسیله مکش که دارد بار را به سیلوهای مواد خام هدایت میکند و زبره آن به جداره دوم برخورد کرده و دوباره وارد آسیاب مواد خام میشود و مجددا وارد سپراتور میشود وزبره آن دوباره به آسیاب برمیگردد و این مرحله ادامه دارد تا بار کاملا نرم شده وبه صورت پودر درمی آید آسیاب مواد خام دارای سیستم بسته میباشد .
لازم به ذکر است که هوای داغ داخل کوره که بعدا در مورد آن توضیح داده میشود توسط فن به داخل سپراتور دمیده می شود که برای از بین بردن رطوبت مواد خام استفاده میشود.
مشخصات آسیاب مواد خام ۱۲۵۰ تنی به شرح ذیل میباشد.
سازنده کمپانی آن هیشمن HICSHMANN میباشد و ظرفیت آن ۱۰۰ تن در ساعت و قطر آن ۳۵ متر میباشد .
مشخصات موتور آسیاب مواد به شرح ذیل میباشد.

BBC
G0 20010 TYPE SP630 H6
۱۷۰ A 6000 V
COS 088 1500 KW
۵۰ HZ 991 / MIN
۶۸۰ A ROTOR 1350V
P = 33r JHS CLASS F
MADE IN GERMANY

سیلوهای مواد خام :

بار که از سیستم آسیاب مواد خام می آید وارد سیلوهای مواد خام میشود.
این بار توسط دو عدد بولوور که خود یک مجموعه کمپرسور را تشکیل میدهد داخل سرسره یا ایراسلاید میشود به این ترتیب که داخل آسیاب چند عدد فلت تعبیه شده است که هوا داخل فلت ها میشود وبار را به لرزه در می آورد و این بار از دریچه سیلو وارد ایراسلاید میشود و از آنجا داخل ایرلیفت میشود در انجا دو عدد بلوور برزگ وظیفه انتقال بار را به سیکلون بر عهده دارند به این ترتیب که هوا با فشار زیاد داخل ایرلیفت میشود و از سر دیگر ایرلیفت بار خارج شده و به پیشگرمکن وارد میشود.

پیشگرمکن یا همان سیکلون ها مجموعه ای از محفظه هایی است که بصورت عمودی پشت سر یکدیگر قرار گرفته اند به طوری که بار از بالا وارد سیکلون ها میشود به وسیله حرارتی که داخل این سیکلونها موجود میباشد بار نیم پخت میشود. این بار نیم پخت از ته سیکلون ها وارد کوره میشود و کوره بار را به طور کامل میپزد.
کوره:
کوره استوانه ای است که بصورت افقی روی یاتاقان ها سوار است داخل کوره به وسیله آجر نسوز آجرچینی شده است علت این آجرچینی اینست که دمای کوره خیلی بالاست و اگر این آجرها نباشد کوره سرخ شده و بدنه آن ذوب میشود.
مشخصات کوره هزارتنی به شرح ذیل میباشد.
طول کوره : ۷۶ متر قطر کوره : ۴ متر
دارای ۹ عدد ساتولایت خروجی کوره : ۶۰ تن بر ساعت
شیب کوره : ۴ درصد مصرف گاز : ۴۰۰۰ متر مکعب در ساعت

مشخصات موتور کوره ۱۰۰۰ تنی به شرح زیر میباشد.