مقاله انواع مقره

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله انواع مقره دارای ۵۲ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله انواع مقره  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله انواع مقره،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله انواع مقره :

انواع مقره

مقره های فشار ضعیف
مقره های فشار ضعیف
مقره های فشار ضعیف بر روی خطوط هوایی ولتاژ پائین بکار برده میشوند. از این مقره ها برای اتصال کابل برق به بدنه دکل استفاده می شود. این گروه از تولیدات شرکت مقره سازی ایران شامل مقره های فشار ضعیف با استانداردهایی بر طبق مشخصات استاندارد ANSI و DIN است.
مقره های فشار ضعیف به:

مقره های چرخی با استاندارد DIN و ANSI
مقره های مهاری با استاندارد ANSI
مقره های تلفنی با استاندارد DIN تقسیم می شوند.

کلیه مقره های فشار ضعیف با چینی سخت ساخته می شوند.
مقره های چرخی مقره های چرخی مقره های تلفنی مقره های فشار ضعیف سفارشی بنا بر نیاز مشتری قابل تولید می باشند.
مقره های سوزنی

مقره های سوزنی بر روی خطوط هوایی توزیع نیرو با ولتاژ متوسط و برای اتصال کابل برق به بدنه دکل بکار برده می شوند.
فرآیند تولید شرکت برای این گروه از مقره ها شامل مقره سوزنی ۱۱کیلو ولت با استاندارد ANSI برای حداکتر سرویس فشار (ولتاژ) ۱۳ کیلو ولت، مقره سوزنی۲۰ کیلو ولت با استاندارد ANSI برای تا سقف فشار (ولتاژ) ۲۴ کیلو ولت، و مقره سوزنی۳۳ کیلو ولت با استاندارد ANSI برای حد نهایی فشار (‌ولتاژ) ۳۶ کیلو ولت میشود.

کلیه مقره های سوزنی از سرامیک استاندارد IEC 672 ساخته شده اند.
۱۱ کیلوولت
۲۰ کیلوولت
۳۳ کیلوولت

سایر مقره های نوع سوزنی نیز بر طبق تقاضا و مشخصات مورد نیاز مشتری سفارش گرفته و ساخته خواهند شد.
مقره های اتکائی

مقره های اتکائی بر روی خطوط هوایی توزیع نیرو با (ولتاژ) فشار متوسط بکار برده می شوند و برای اتصال کابل ها به بدنه دکل استفاده می شوند.
نام دیگر این گروه از مقره ها Puncture Proof بر طبق استاندارد IEC 273 و Solid Core Post Line Insulator است.
برنامه فرآیند تولید شرکت برای این گروه از شامل مقره های اتکائی، تا حداکتر سرویس فشار (ولتاژ) ۱۳۲ کیلو ولت عادی و ضد آلودگی می باشند.
مقره های اتکائی از جنس چینی و بر طبق استاندارد IEC 672 ساخته می شوند.

مقره اتکائی ایستگاهی توپر
مقره اتکائی خطوط
مقره اتکائی درونی – Pollution Type

مقره اتکائی درونی Bus duct
سایر مقره های نوع اتکائی نیز بر طبق تقاضا و مشخصات مورد نیاز مشتری سفارش گرفته و ساخته خواهند شد.

قره های بوشینگ
مقره های بوشینگ بعنوان سازه ای بکار برده می شوند که کابل ها را از داخل قسمتی مانند مخزن روغن می گذراند و آن را عایق میکند.
کلیه مقره های بوشینگ فشار قوی دارای فواصل خزش ۲۰mm per kV هستند.

برنامه تولیدی شرکت برای این نوع مقره شامل
بوشینگ فشار ضعیف مطابق با DIN 42530، (مقره های نوع A و B )
بوشینگ فشار قوی مطابق با DIN 42533 ،DIN 42531 ،DIN 42532 (مقره های نوع xxNfxx)
هستند

کلیه مقره های بوشینگ از سرامیک مطابق با IEC 672 ساخته شده اند.
A1-250
B 250

A1-630
B 630
A1-1000
B 1000

A1-2000
B 2000
A1-3150
B 3150
۱۰Nf250
۲۰Nf250
۳۰Nf250
۶۳ kV

۲۰Nf1000
۳۰Nf3150
۳۰Nf2000
۳۰Nf1000
۳۰Nf630
۱۰Nf2000
۱۰Nf3150

۱۰Nf1000
۱۰Nf630
۲۰Nf630
۲۰ kV
۲۰Nf2000
۲۰Nf3150
سایر مقره های نوع بوشینگ نیز بر طبق تقاضا و مشخصات مورد نیاز مشتری سفارش گرفته و ساخته خواهند شد
مقره های کات اوت
مقره های کات اوت برای خطوط توزیع هوایی فشار بالا بعنوان فیوز بکار برده می شوند. انواع مقره تولیدی ما ۲۰، ۲۴و ۳۶ کیلو ولت می باشند.
کلیه مقره های کات اوت از سرامیک و مطابق با استاندارد IEC ساخته شده اند.

* مقره ۲۰ کیلوولت
* مقره ۲۴ کیلوولت
* مقره ۳۶ کیلوولت
سایر مقره های نوع کات اوت نیز بر طبق تقاضا و مشخصات مورد نیاز مشتری سفارش گرفته و ساخته خواهند شد

مقره های میله ای Long rod
مقره های میله ای بر روی خطوط هوایی انتقال و توزیع نیرو با فشار متوسط و بالا بکار برده میشوند و برای اتصال کابل ها به دکل به حالت معلق استفاده میشوند.
از انواع مقره های میله ای تولیدی شرکت می توان مقره های زیر را نام برد
۲۰kV system voltage level ball and socket coupling
این مقره ها کاملآ puncture proof بوده و از سرامیک ساخته میشوند
مقره میله ای ۷۰ کیلو نیوتن – Ball & Socket

سایر مقره های نوع میله ای نیز بر طبق تقاضا و مشخصات مورد نیاز مشتری سفارش گرفته و ساخته خواهند شد
کمیته مطالعات عایق ها

کمیته مطالعات عایق‌ها و خلاصه‌ای از فعالیت‌های آن

با توسعه شبکه برق کشور مقره های سازندگان مختلف داخل و خارج کشور وارد گردونه مصرف گردید و با توسعه فراگیر صنعت برق در یک مقطع زمانی سازندگی و بعضا تعجیل در انتخاب نوع و فرم مناسب مقره ها و نیز عدم کنترل کیفی تولیدات داخلی و خارجی باعث شد بهره برداری از شبکه ها با مشکلاتی مواجه گردد لذا تحقیق و بررسی مقره ها آغازی جهت شروع به کار کمیته مطالعات عایق ها در ایران گردید.

کمیته مطالعات عایق ها در زیر مجموعه شورای جهانی سیستم های بزرگ برق (سیگره) در فرانسه یک کمیته مطالعاتی فعال که در ابتدا تحت نام گروه ۳۳ بنام Insulation Coordination بوده و با حمایت انجمن مهندسین برق و الکترونیک ایران فعالیت می نماید.

البته با تغییر ساختار سیگره فرانسه گروه ۳۳ فعالیت مقره ها را به گروه B2-03 از مجموعه خطوط انتقال نیرو منتقل نموده است. در سال ۱۳۷۷ کمیته مطالعات عایق ها با همت اساتید محترم دانشگاهها و متخصصین صنعت برق تشکیل و تاکنون فعالیت های زیادی داشته که عناوین آنها به اختصار به استحضار می رسد.

۱- تشکیل جلسات ماهیانه و تهیه آئین نامه و استراتژی کمیته

۲- تهیه فرم های آمارگیری و ارسال آن به شرکت ها جهت دریافت آمار مقره های شکسته شده در شبکه های انتقال و فوق توزیع

۳- بررسی و تحلیل آمار شکستگی مقره ها

۴- عزیمت به مناطقی که مقره ها دچار آسیب شده اند

۵- ارائه راه حل های کوتاه مدت جهت استفاده از مقره ها
۶- بررسی مسائل و مشکلات مقره ها در مناطق آلوده و همکاری در تعریف پروژه های تحقیقاتی

۷- پی گیری مستمر از روند ساخت مقره ها در شرکت مقره سازی ایران

۸- تاکید بر آزمایشات خاص از جمله ترمومکانیکال که وضعیت مقره ها را در طی زمان مشخص می نماید.

۹- ارائه خدمات فنی و دریافت مدارک علمی از مراجع مختلف علمی جهت متقاضیان و کاربران مقره ها در کشور

۱۰- کمیته مطالعات عایق ها در سال ۸۲ با دعوت از اساتید دانشگاهها و خبرگان صنعت برق اعضاء خود را بهبود بخشیده و با تشکیل جلسات ماهانه و بررسی آمار شکستگی مقره ها و تهیه دستورالعمل های آزمایش مقره ها در نهایت اسناد و مشخصات فنی مقره ها را جهت خرید از منابع داخلی و خارجی تهیه و در اختیار مسئولین محترم قرار داده تا تکثیر و در اختیار شرکت های برق و خریداران مقره ها قرار دهند.

۱۱- مسائل و کاربرد مقره های کامپوزیت و مقره ها با لعاب نیمه هادی را مدنظر قرار داده و در جهت کاربردی بودن اینگونه مقره ها، پیشنهاداتی ارائه داده است.
۱۲- بیشترین فعالیت کمیته با شرکت مقره سازی ایران جهت بهبود تولیدات آن شرکت بوده که خوشبختانه شرکت مقره سازی ایران با تعامل با کمیته و پژوهشگاه نیرو آزمایشات تایپ را برای انواع مقره ها از آزمایشگاههای معتبر دریافت نموده و قادر است تولیدات خود را حداقل پنج سال تضمین نماید.

۱۳- بررسی پیشنهاد ساخت کراس آرم بدون مقره و از جنس فایبر گلاس

۱۴- بررسی طراحی مقره شش پله جدید با مقره سازی ایران جهت استفاده در مناطق آلوده خوزستان

۱۵- همکاری جهت برگزاری نشست تخصصی دو نفر از اساتید دانشگاه ژاپن در مورد مقره ها در شرکت برق منطقه ای تهران
۱۶- همکاری جهت برگزاری جلسه گروه کار عایق های سیگره فرانسه در ایران که این جلسات به روال معمول دو روزه برگزار می گردد و در مورد مطالب پژوهشی که قبلا مطالعه و سپس بازخوانی و تصمیم گیری می گردد.

در این جلسات که نمایندگانی از کشورهای ژاپن، ایتالیا، فرانسه، سوئیس و ایران حضور داشتند و در روزهای ۷ و ۸/۲/۸۴ برگزار گردید. ریاست گروه آقای پروفسور کلود قبل از جلسه، بازدیدهایی از مقره سازی ایران، شرکت سیمکاتک و پژوهشگاه نیرو داشته و ابراز رضایت کردند و مقالات و مطالب علمی که این دو روز مورد بحث و بررسی قرار گرفت عبارت بودند:
الف- تاثیر برف و یخ در خطوط انتقال و مقره ها
ب – ارزیابی مقره های قدیمی
ج – تاثیر هادیها با درجه حرارت بالا
د – کاربرد حلقه کرونا برای کنترل میدان در مقره های کمپوزیت
ه – راهنما جهت ایستگاه آلودگی طبیعی مقره ها
و – کاربرد ادوات حفاظتی جرقه
۱۷- همکاری در پروژه طراحی و ساخت مقره با لعاب نیمه هادی توسط پژوهشگاه نیرو و واگذاری دانش فنی مقره به شرکت مقره سازی ایران که منتظر دریافت سفارش از شرکت های برق می باشند.
۱۸- ایجاد گروه کار روغن های عایق الکتریکی با همکاری متخصصین صنعت که اقدامات بسیار خوبی را در رابطه با روغن های مختلف مورد نیاز صنعت برق در دست انجام دارند.

۱۹- ایجاد گروه کار کابل ها: در صدد هستیم بزودی این گروه کار با همکاری متخصصین کابل ها و سازندگان تشکیل دهیم.

۲۰- برگزاری چهار سمینار تخصصی سالانه و آمادگی جهت برگزاری پنجمین سمینار تخصصی مقره ها: که به روال هر ساله با حمایت و پشتیبانی شرکت توانیر، شرکت مشانیر و سازندگان مقره ها، که یک روزه برگزار می گردد و با استقبال بیش ازدویست نفر از متخصصین صنعت، دانشگاه و سازندگان مقره ها روبرو می شود.

حدود ۲۰ سال است که کامپوزیتهای پلیمری تقویت شده با الیاف FRP در کاربردهای الکتریکی مصرف می شوند . این مواد در ساخت قطعات گوناگون صنعت برق به کار می روند ؛ از جمله لوله های عبور کابل ، سیستم های حمل کابل در تونل ها و پل ها ، تیرهای انتقال برق ، بازوهای عرضی ( کراس آرم ها ) ، مقره ها ، برج های ارتباطی و جز آن .
لوله کامپوزیتی عبور کابل
یکی از موارد کاربرد کامپوزیت در صنعت برق ، ساخت لوله های عبور کابل است . لوله های پلیمری تقویت شده با الیاف شیشه GRP را می توان در ترکیب با اتصالات و متعلقات ویژه ای به کاربرد و آن ها را به شکل یک سیستم عبور کابل چندلایه و چند ردیفی شکل داد . این لوله ها برای کابل های شبکه برق شهری و کابل های مخابراتی زیرزمینی مورد استفاده قرار می گیرند . علاوه بر این در موارد زیر نیز کاربرد دارند :
۱) برای کابل هایی که از زیر ریل جرثقیل های سقفی و یا راه های اصلی شهری عبور می کنند .
۲) برای کابل هایی که از روی پل ها و رودخانه ها عبور می کنند . به ویژه برای کابلهایی که از روی پل عبور می کنند ، به کارگیری لوله های GRP ، بار وارده بر پل را کاهش داده و ساخت و ساز پل را تسهیل خواهد کرد .

سیستم حمل کابل کامپوزیتی
سیستم های حمل کابل کامپوزیتی ، یک محصول سازه ای برای حل بسیاری از مشکلات مهندسی و طراحی در شبکه های برق رسانی و مخابراتی هستند که برای نگهداری کابل های گرانبها و اغلب حساس و استراتژیک در دراز مدت قابل اعتمادند . این سیستم ها ویژگی های منحصربه فردی دارند که آن ها را قادر به تحمل بسیاری از محیط های خورنده می کند ؛ به ویژه شرایطی که مواد سنتی در آن ها عمر کاری مفید و اقتصادی ندارند . این محصولات از رزین های گرما سخت تقویت شده با شیشه و به نحوی طراحی و ساخته می شوند که یکپارچگی سازه ای آنها با انواع فولادی و آلومینیمی رقابت می کند ؛ با این تفاوت که مشکلات خوردگی ، سنگینی وزن و هدایت الکتریکی آنها را ندارند .

این محصولات در برابر اسیدها ، نمک ها ، قلیاها و محدوده وسیعی از محیط ها و مواد شیمیایی خورنده که بر آلومینیم و فولاد گالوانیزه اثرات شدیدی دارند ، مقاومند . حتی محصولات آلومینیمی یا فولادی پوشش داده شده نیز ممکن است به علت خراش های کوچک ایجاد شده حین نصب یا پس از آن ، در معرض آسیب باشند .

این محصولات در مقایسه با فولاد یا آلومینیم ، دارای نسبت استحکام به وزن بسیار بالایی هستند درحالی که یکپارچگی سازه ای مشابهی با آنها دارند .
پروفیل های کامپوزیتی پالترود شده که در این سیستم ها به کارگرفته می شوند دارای وزن مخصوصی حدود یک چهارم فولاد و یک سوم آلومینیم هستند که این امر حمل و نقل و برپا کردن آن ها را تسهیل می کند . برخلاف فولاد زنگ نزن این قطعات را می توان در محل و با وسایل دستی برید و سوراخ کرد . از آنجاییک

ه سینی و نردبان های این سیستم نارسانا هستند ، از بابت انتقال برق به سیستم حمل کابل از کابل های آسیب دیده هیچ نگرانی وجود ندارد . علاوه بر آن احتیاجی به جلوگیری از خوردگی الکترولیتی در شرایط ویژه نیست . ویژگی های نارسانایی و مغناطیسی نبودن به معنی سیستم حمل کابل ایمن ترند .

در بزرگترین پروژه مهندسی انجام شده با سرمایه خصوصی – تونلی که بریتانیا را به اروپا متصل می کند بیش از ۶۳/۳ هزارتن FRP پالترود شده ، ۱۲۶۰کیلومتر کابل الکتریکی و فیبر نوری را بر روی خود نگه داشته اند . این کابل ها ، روشنایی ، تهویه و ارتباطات درون تونل را کنترل می کنند . کابل های ۲۵ کیلو ولتی تأمین کننده انرژی قطارها نیز با این کامپوزیت های پالترود شده حمل می شوند . این محصولات با شرایط زیر سازگارند :

ـ محدوده دمایی ۵ تا ۴۰ درجه سانتی گراد
ـ رطوبت ۱۰۰ درجه
ـ سرعت باد km/h 359
ـ پاشش مداوم آب نمک و حتی غوطه وری در آن
ـ نصب آسان
ـ حداقل تعمیرات

ـ هزینه کلی کمینه
ـ مقاومت در برابر بارگذاری استاتیک کابل ها

بازوهای عرضی کامپوزیتی

هر تیر انتقال برق فشار متوسط ( ۲۰ و ۳۳ کیلوولت ) از سه قسمت اصلی یعنی تیر ، بازوهای عرضی و مقره ها تشکیل شده است . بازو های عرضی معمولا ً از جنس فولاد ساخته می شوند . با این وجود در بعضی از کشورها نظیر آمریکا ، استرالیا ، کانادا و بخشهایی از اروپا این محصولات از مواد کامپوزیتی ساخته می شوند . به کارگیری بازوهای عرضی کامپوزیتی به جای نمونه فلزی دارای برتری هایی است ؛ از جمله :
کاهش وزن : سنگینی وزن بازوهای عرضی فلزی ( حدود ۲۰ کیلوگرم ) یکی از مشکلات شرکتهای انتقال و توزیع برق است . در مناطقی که به دلایل گوناگون از جمله ناهمواری سطح زمین ، امکان استفاده از ماشین های بالابر در آن ها وجود ندارد ، حمل بازوهای عرضی فلزی تا بالای تیر بسیار سخت و خطرناک است ؛ درصورتی که کامپوزیت ها وزن نسبتا ً کمی دارند و حمل آنها آسان است .

 

مقاومت در برابر خوردگی : بازوهای عرضی فلزی در آب و هوای مرطوب و خورنده ، عمر نسبتا ً کمی دارند . یکی از برتری های مواد کامپوزیت ، مقاومت بسیار مناسب آنها در برابر خوردگی است که این مواد را برای این مناطق مطلوب می سازد .

 

نارسانایی الکتریکی : کامپوزیت ها را می توان به صورت موادی عایق طراحی کرده و ساخت . این ویژگی خطر برق گرفتگی و اتصال کوتاه را کاهش می دهد . شاید بتوان با به کارگیری بازوهای عرضی کامپوزیتی از کاربرد مقره های حامل کابل – که در واقع نقش عایق را بین کابل و پروفیل بازی می کنند – جلوگیری کرد .

زیبایی : در ساخت بازوهای عرضی فلزی همیشه محدودیت هایی وجود دارد که طراح را مجبور به استفاده از قطعات استاندارد نبشی می کند . با به کارگیری کامپوزیت ها می توان به سراغ طرح هایی رفت که علاوه بر بهینه بودن ، زیبا نیز باشند .

عمر بیشتر : عمر بازو های عرضی کامپوزیتی حدود سه برابر طول عمر نمونه فلزی است . به دلیل عمر بیشتر و عدم نیاز به تعویض و تعمیر در کامپوزیت ها ، هزینه های تعویض و نگهداری حذف خواهند شد .

کاهش تداخلات امواج رادیویی : امواج رادیویی بدون هرگونه انحراف و شکست از کامپوزیت ها عبور می کنند .

کاهش افت توان خط : به کارگیری بازوهای عرضی کامپوزیتی از نشت جریان الکتریکی از خط به سمت پایه ها تا حدودی جلوگیری می کند و به این ترتیب میزان افت توان خط کاهش خواهد یافت .
علاوه بر موارد فوق با به کارگیری بازوهای عرضی کامپوزیتی می توان از طرح هایی استفاده کرد که یکپارچه بوده و نیازی به سوار کردن قطعات برروی هم نباشد .
تیرهای کامپوزیتی

به کارگیری تیرهای کامپوزیت FRP ، موضوع جدیدی در خدمات برق رسانی نیست ، با این وجود تیرهای انتقال برق FRP پالترود شده ۲۱ تا ۲۴ متری داستان دیگری است . تیرهای FRP با یک سوم وزن تیرهای چوبی ، نضف وزن تیرهای فولادی و تنها یک دهم وزن تیرهای بتنی ، انتخاب بسیار جذابی برای اغلب شرکتهای خدماتی برق رسانی هستند .
شرکت آمریکایی بریستول تنسی الکتریک سیستم BTES به تازگی ۱۴۴ تیر FRP را در دو خط انتقال نصب کرده است . شرکت استرانگ ول Strongwell Corp واقع در ایالت ویرجینیا این تیرهای FRP پالترود شده SE 28 را با بیشترین ظرفیت ممان اینرسی در مقطع پایینی طراحی و برای جایگزینی تیرهای چوبی ، فولادی و بتنی در خطوط انتقال برق تولید کرده است . شرکت های خدمات برق رسانی در حال کشف برتری های تیرهای SE 28 ، نسبت به تیرهای ساخته شده از مواد سنتی هستند . تیرهای SE 28 شرکت استرانگ ول ، سبک ، محکم و دارای ویژگی های هدایتی خیلی کمی هستند . این تیرها همچنین در برابر خوردگی ، پوسیدگی ، پرتوهای فرابنفش ، نفوذ آب ، حشرات و دارکوب ها مقاومت بسیار بالایی دارند .

به عقیده دکتر مایکل برودر ، مدیر عامل شرکت BTES ، تیرهای کامپوزیتی SE 28 ، در مقایسه با تیرهای چوبی ، با گذشت زمان استحکامشان را از دست نمی دهند و تقریبا ً به هیچ گونه ترمیم و تعمیری احتیاج ندارند . او هم چنین به ویژگی های الکتریکی تیرهای FRP و تحمل ضربه و بار ناشی از بادهای شدید توسط آن ها اشاره می کند .
مقره های کامپوزیتی

خطوط انتقال و توزیع نیرو به دو چیز نیاز دارند : کابلهایی که جریان الکتریکی را هدایت می کنند و عایق های الکتریکی (مقره های الکتریکی) که کابل ها را از دکل های فولادی نگهدارنده شان جدا می کنند. عایق های الکتریکی متداول ، سرامیکی یا شیشه ای هستند . این مواد در کنار ویژگی های خوبی هم چون نارسانایی و مقاومت آب و هوایی ، دارای معایبی چون سنگینی وزن و شکست آسان نیز هستند و به هنگام آلودگی دچار افت ولتاژ استقامت می شوند .

بنابراین تلاش براین است تا با کمک موادی که بتوانند براین معایب غلبه کنند ، عایق هایی با ساختارهای جدید ساخته شوند . دهه های ۱۹۳۰ و ۱۹۴۰ شاهد ظهور نخستین مقره هایی بود که در آن ها مواد آلی – به عنوان عایق – جایگزین مواد معدنی شده بودند ولی همچنان درگیر مشکلاتی در زمینه مقاومت آب و هوایی بودند و ویژگی هایشان برای کاربرد در هوای آزاد رضایت بخش نبود . در دهه ۵۰ میلادی مقره هایی با رزین اپوکسی ساخته شدند که سنگین بودند و در معرض پرتوی فرابنفش دچار تجزیه و کربنیزاسیون ( تشکیل مسیرهای هادی کربنی بر سطح در اثر تجزیه ) می شدند . این مقره ها به همین دلیل عملا ً به

خدمت گرفته نشدند . در اواسط دهه ۷۰ ، عایق های جدید متعددی پا به عرصه گذاشتند از جمله مقره های کامپوزیتی با چترک های عایقی از جنس لاستیک اتیلن پروپیلن EPR و اتیلن پروپیلن دین متیلن EPDM برای اتصال ، پلی تترافلورواتیلن PTFE ، لاستیک سیلیکونی SR یا مانند آن ؛ و هسته ای از جنس پلاستیک تقویت شده با الیاف FRP . به علت نو بودن این مواد ، دشواری های فنی بسیاری وجود داشتند که می بایست رفع می شدند ؛ همانند اتصال مواد ، نفوذ

رطوبت و هم چنین مسأله بهبود یراق آلات . از دهه ۸۰ تاکنون لاستیک سیلیکونی بیشترین مصرف را به خود اختصاص داده است . این امر به علت مقاومت آب و هوایی آن که درواقع دایمی است و خواص آبگریزی آن ، که امکان بهبود ولتاژ استقامت بیشینه را در شرایط آلودگی فراهم می کند ، بوده است . این عوامل

منجر به افزایش روز افزون استفاده از مقره های کامپوزیتی شده اند . در سال ۱۹۹۱ نخستین مقره های کامپوزیتی ۶۶ کیلووات با چترک هایی از جنس لاستیک سیلیکونی به کار برده شدند و در سال ۱۹۹۴ استفاده از آنها در سرویس های ۲۷۵ کیلوولتی توسعه یافت . علاوه بر این ها ، استفاده از مقره های کامپوزیتی در قالب مقره های آویزی ، به منظور کاهش هزینه های حمل و نقل ، تسهیل فرآیند ساخت و کاهش هزینه مقره های مصرفی – و به موجب آن ، کاهش هزینه های نصب و نگهداری خطوط انتقال و توزیع – توجه بسیاری را به خود جلب کرده است .

به عنوان مثال چندی پیش شرکت ژاپنی فوروکاوا الکتریک Furukawa Electric نوعی مقره آویزی کامپوزیتی ارایه کرد و برای نخستین بار آن را در مقره های کششی ۱۵۴ کیلوولت و زنجیره های مقره های مقره های آویزی V شکل به کار گرفت . تلاش برای توسعه مقره های کامپوزیتی برای سرویس های ۱۵۰۰ ولت DC و ۳۰ کیلووات AC خط آهن هم چنان ادامه دارد .
پست برق فشار قوی محلی برای تبدیل (از نظر سطح ولتاژ.)و توزیع انرژی الکتریکی در یک شبکه قدرت است.