توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

 مقاله نگهداری بهره ور فراگیر (TPM) دارای ۲۲۶ صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله نگهداری بهره ور فراگیر (TPM)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله نگهداری بهره ور فراگیر (TPM)

۱-   مقدمه  
۲-   مدیرت فنی (حافظت فنی، تروتکنولوژی)  
۲-۱-   تعریف سیستم   
۲-۲-   تروتکنولوژی  
۲-۳-   اهداف مدیریت فنی  
۲-۴-   جایگاه امور مدیرت فنی در صنایع  
۳-   شرایط فعلی نگهدار و تعمیرات و امور مدیریت فنی درصنایع ایران  
۳-۱-   علل وجود نارسایی در امور نگهداری و تعمیرات  
۴-   برنامه ریزی و کنترل در نگهداری و تعمیرات  
۴-۱-   تعریف عمومی  
۴-۲-   بخشهای اصلی تشکیل دهنده امور مدیریت فنی  
۴-۳-   فعالیت بخش امور اجرایی نگهداری و تعمیرات   
۴-۴-   عوامل موثر در تعیین میزان اعمال تعمیرات پیشگیری  
۴-۵-   هزینه های مورد نظر و روند تغییرات آنها  
۴-۶-   مدل پیشنهادی برای کنترل عملیات و آمار و اطلاعات  
۴-۷-   نقش بخش مهندسی در امور مدیریت فنی  
۵-   کاربرد کامپیوتر در برنامه ریزی و کنترل امور مدیریت فن (نت)  
۵-۱-   کلیات;
۵-۲-   لیست نمونه ای از خدمات قابل دریافت از کامپیوتر در امور مدیریت
فنی  
۶-   نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر  
۶-۱-   از نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) تا نگهداری و تعمیرات بهره ورفراگیر(TPM)  
۶-۲-   تاریخه TPM  
۶-۳-   ارتباط بین TPM، تروتکنولوژی و پشتیبانیهای فن  
۶-۴-   معرفی TPM در کارخانه  
۶-۵-   تهیه برنامه کلات TPM  
۶-۶-   ساختار پیشرفت و تکامل TPM  
۶-۷-   آموزشهای ابتدایی TPM  
۷-   اثر بخشی تجهیزات، ضایعات مزمن و سایر نظریه ها در توسعه و ترویج TPM  
۷-۱-   شش ضایعه بزرگ که باعث محدودیت اثر بخشی تجهیزات می شوند  
۷-۱-۱   ضایعات خرابیهای اضطراری  
۷-۱-۲   ضایعات آماده سازی و تنظیم  
۷-۱-۳   ضایعات حرکت بدون تولید  
۷-۱-۴   ضایعات کاهش سرعت  
۷-۱-۵   ضایعات کیفیت و دوباره کاری  
۷-۱-۶   ضایعات آغاز تولید  
۷-۲-   تحلیل P-M و ضایعات مزمن  
۷-۲-۱   روش تحلیل P-M  
۷-۳-   افزایش سطح مهارتها از طریق TPM  
۷-۳-۱   اهداف تحلیل مهارتها  
۸-   طراحی و اجرا یک سیستم TPM  
۸-۱-   مقدمه  
۸-۲-   مارپیچ مرگ یا سیستم   
۸-۳-   TPM در مقابل روشهای قدیمی  
۸-۴-   تهیه چک لیست های مقدماتی TPM  
۸-۵-   نقش ها و مسئولیت هایمشخص در یک سیستم TPM  
۸-۵-۱   وظایف اصلی کاربران در خط تولید  
۸-۵-۲   وظایف بخش نگهداری و تعمیر TPM  
۹-   طراحی یک سیستم نگهداری فر اگیر مستقل TPM  
۹-۱-   کلیات  
۹-۲-   مرحله اول: آشنایی با کار در محیط تمیز و مرتب  
۹-۳-   مرحله دوم: شناسایی ریشه اصلی مشکلات  
۹-۴-   مرحله سوم: جمع بندی و آنالیز کردن داده ها و اطلاعات  
۹-۵-   مرحله چهارم: مشخص کردن و بیان نکات کلیدی انجام کار  
۹-۶-   مرحله پنجم: آموزش کاربران، کارگران و مدیران  
۹-۷-   مرحله ششم: تامین قطعات یدکی و لوازم مورد نیاز  
۹-۸-   مرحله هفتم: چرخه را تکرار کن، TPM پایانی ندارد  
۹-۹-   فاکتورهای قابل اندازه گیری در TPM  
۹-۹-۱   MTBF و MTTR  
۹-۹-۲   کاربری سودمند واقعی (APU)  
۹-۹-۲۱   محاسبه APU  
۹-۱۰-   اهداف نهایی TPM  
۱۰-   آموزش مهارتهای نگهدری و تعمیرات (نت)  
۱۰-۱-   مقدمه  
۱۰-۲-   مسئولیتهای کارگران خط تولید و کارکنان بخش نت  
۱۰-۲-۱-چهار وظیفه اصلی اپراتور  
۱۰-۳-   آموزش مهارت های نت  
۱۰-۳-۱   اهداف و برنامه ها  
۱۰-۳-۲   درس اول: پیچ و مهره ها  
۱۰-۳-۳   درس دوم: خارها و یاتاقانها  
۱۰-۳-۴   درس سوم: انتقال نیرو  
۱۰-۳-۵   درس چهارم: هیدولیک، نیوماتیک و کاسه نمدها  
۱۰-۴-   پیاده سازی برنامه های آموزشی و کارورزی  
۱۰-۵-   آموزش امور نت به کارگران خط تولید (اپراتورها)
۱۰-۶-   سایر دورههای آموزشی مربوطه  
۱۰-۶-۱   آموزش مدرسین  
۱۰-۶-۲   دوره روشهای نت  
۱۰-۶-۳   دوره آموزش سیم کشی برقی و ابزار دقیق  
۱۰-۶-۴   بررسی شرایط فنی ماشین ها  
۱۰-۷-   آهمیت آموزش در محل کار  
۱۱-   فعالیتهای گروههای کوچک TPM  
۱۱-۱-   ترکیب فعالیتهای گروههای کوچک با سازمان  
۱۱-۲-   مقایسه گروههای QC,ZD  
۱۱-۲-۱   مقایسه سازمان های رسمی وغیر رسمی  
۱۱-۲-۲   تفاوت در اهداف  
۱۱-۲-۳   گروههای کوچک TPM متکی بر مدل ZD  
۱۱-۳-   مدیریت بر گروههای TPM  
۱۱-۳-۱   اهداف گروهها با اهداف کلی شرکت تطابق دارند  
۱۱-۳-۲   انگیزه و روحیه برتر=سودمندی بیشتر  
۱۱-۴-   ترویج و توسعه فعالیتهای گروههای کوچک  
۱۱-۴-۱   کارگران بازیکنان نقش اصلی هستند  
۱۱-۴-۲   نقش مدیران در ترویج و توسعه گروهها  
۱۱-۴-۳   رهبری در گروههای کوچک  
۱۱-۴-۴   نقش مدیریت تراز اول  
۱۱-۴-۵   پرورش کارکنان توانمندی و دارای خود انگیزگی  
۱۱-۴-۶   ایجاد یک فضا و محیط کار مناسب و مطلوب  
۱۱-۴-۷   ارزیابی پیشرفت گروههای کوچک  
۱۲-   اندازه گیری اثر بخشی TPM  
۱۲-۱-   دلیل نیاز به اندازه گیری اثر بخشی  
۱۲-۲-   اندازه گیری اثر بخشی تجهیزات  
۱۲-۲-۱   اثر بخشی کلی تجهیزات  
۱۲-۲-۲   قابلیت دسترسی (نسبت بهره برداری)  
۱۲-۲-۳   نسبت کارایی  
۱۲-۲-۴   نسبت کیفیت  
۱۲-۲-۵   زمان واحد آماده سازی  
۱۲-۳-   شاخصهای قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر  
۱۲-۳-۱   شاخصهای قابلیت اطمینان  
۱۲-۳-۲   شاخصهای قابلیت تعمیر  
۱۲-۴-   اندازه گیری کارایی فعالیت های نت  
۱۲-۴-۱   نسبت تعمیرات اضطراری (نسبت BM)  
۱۲-۴-۲   نسبت نیروی انسانی اضطراری  
۱۲-۴-۳   نسبت دستیابی به تعمیارت پیشگیری  
۱۲-۴-۴   روند عملیات بهسازی و ارتقاء قابلیت تعمیر  
۱۲-۵-   اندازه گیری شاخصهای مرتبط با بهره وری، کیفیت، هزینه، زمان تحویل،
بهداشت صنعتی ایمنی و روحیه  
۱۲-۶-   جمع بندی  
پیوست A: جایزه PM برای کارخانجات موفق در TPM  
پیوست B: ارائه تقاضا برای دریافت جایزه PM  
پیوست C: شاخصهای اهدایی جایزه PM  
واژه نامه  

فصل اول

  مقدمه

صنعت در ایران از دیرباز تاکنون به عنوان بخش مهمی از بدنه جامعه شناخته شده است. در قدیم صنعت بیشتر در خدمت اهداف نظامی مثل تولید وسایل جنگی، سپر، شمشیر و نیزه و… بوده که در مواقع خاص و شرایط ویژه از آن استفاده می شده است. البته ایرانیان در زمینه تولید وسایل تزئینی نیز ید طولایی دارند. آنها در این زمینه با استفاده از قدرت تولید صنعتی و با یاری روح هنرمندانه خود دست به خلق آثار زیبایی زده اند که امروزه نیز این ترکیب زیبای هنر و صنعت ایرانی زبانزد خاص و عام است. اما صنعت در قدیم اغلب به استفاده انسان از یکسری مواد اولیه که اغلب آهن، چوب، مفرغ و … بوده اند و انجام یکسری عملیات فیزیکی روی آنها برای تولید محصولی خاص گفته می شده است

صنعت به معنای امروزی و جدید آن تقریباً از اواخر دوران قاجاریه و با حضور قدرت های صنعتی جهان مثل بریتانیا، آلمان و فرانسه در ایران آغاز بکار نمود. به همین دلیل زیربنای ساختار صنعتی ایران را می توان وابسته به صنایع اروپایی دانست. همان طور که هم اکنون نیز شاهد آن هستیم، کارخانجات و صنایع ایران شباهت زیادی به صنایع اروپایی به ویژه آلمان و انگلستان دارند

روند مدیریت بخش صنعت در جهان بعد از پایان جنگ جهانی دوم به طور کامل دگرگون شد و سیستم های مهندسی نگهداری و تعمیر (نت) نیز از همان زمان به مرور وارد بخش تولید شد. هدف اصلی این قسمت به حداقل رساندن زمان تلف شده در محیط کاری و به حداکثر رساندن بازده تولید می باشد. مخترع اصلی این روش آمریکائیها می باشند که در دهه پنجاه میلادی روشهای مهندس نگهداری و تعمیر موسوم به PM را به وجود آوردند که در قسمت های بعدی به جزئیات آن می پردازیم. اما این پروژه سعی دارد به روش مهندسی نگهداری و تعمیر (نت) بهره‌ور فراگیر (TPM: Total Productive Maintenance) که محصول زحمت و تلاش مهندسین ژاپنی است بپردازد. دلیل اصلی انتخاب این موضوع را می توان اهمیت زیاد آن برای صنعت ایران دانست. TPM در حقیقت یک سیستم روان، ساده، کارآمد و از همه مهمتر ارزان قیمت می باشد که خصلت های آن با فرهنگ و سنت ایرانی تطابق زیادی دارد و می تواند برای صنعت کشور مفید فایده باشد. همان طور که می دانیم مشکل اصلی صنعت ایران در حال حاضر نبود یک سیستم مدیریتی قدرتمند و کارا می باشد که اعمال TPM می تواند راه حل خوبی مخصوصاً برای کارخانجات و کارگاههای نه چندان بزرگ کشور باشد

TPM  در حال حاضر در بسیاری از صنایع ژاپن بکار گرفته شده و شرکت معتبر JIPM (Japan Institute of plant Maintenance) نیز روز به روز نواقص آن را برطرف کرده و نسخه های جدید و کامل تر آن را به بازار عرضه می کند. از جمله شرکت های ژاپنی که TPM در آنها موفق بوده می توان به تویوتا (Toyota)، لاستیک توکایی (Tokai)، دایهافسو (Daihafsu)، فولاد نیپون (Nippon)، شرکت ایناکس (Inax)، شرکت کونیکا (Konica)، شرکت صنایع کایابا (Kayaba)، و شرکت کوبوتا (Kubota) اشاره نمود

اما سرآغاز ایجاد TPM به بعد از جنگ جهانی دوم بر می گردد. بعد از پایان جنگ جهانی دوم و با باز شدن فضای سیاسی حاکم بر نظام بین الملل کشورهای زیادی برای بدست آوردن قدرت های اقتصادی با هم به رقابت پرداختند. در این بین ژاپن نیز که بخش زیادی از کشورش را در جنگ از دست داده بود متکی بر نیروی جوان و کاری خود سعی داشت از مسابقه قدرت عقب نماند. در این راستا ژاپنی های تکنیک های ساخت و تولید و مدیریت را از آمریکا به کشور خودشان وارد کرده و آنها را با شرایط ویژه کشور خود سازگار نمودند. در نیتجه این اقدامات، محصولات کشور ژاپن در سراسر جهان با توجه به کیفیت بالای آن مشهور شده و توجه جهانیان به شیوه های مدیریتی ژاپنی مجذوب گردید

بنابردلایلی که گفته شد می توان به این نتیجه رسید که با توجه به شباهت زیاد شرایط فعلی کشور ما با ژاپن بعد از جنگ جهانی دوم، سیستم های مدیریتی TPM در ایران می تواند به موفقیت های چشمگیری دست پیدا کند، البته تنها در صورتی این امر میسر می شود که ما هم همانند ژاپن دست از کپی برداری محض از سیستم های غربی برداشته و توجه به مزیت ها و مشکلات فرهنگی، اجتماعی اقتصادی را در دستور کار خود قرار دهیم

 فصل دوم

 مدیریت فنی

۲-۱ تعریف سیستم

یک سیستم را می توان به صورت مجموعه ای از عناصر که برای انجام مأموریت و یا رسیدن به هدف خاصی با کمیت و کیفیت معلوم، طراحی و ساخته شده و با ترتیب معینی با یکدیگر ترکیب شده اند، تعریف نمود. برای مثال، یک شبکه سراسری مخابراتی در یک کشور، یک کارخانه تولیدی، یک شرکت هواپیمائی، یک ماشین تولید منفرد، و حتی یک وسیله ساده و کوچک نظیر قلم خود نویس نمونه هائی از هزاران نمونه قابل بیان در چهارچوب تعریف بالا می باشند

عناصر تشکیل دهنده سیستم به نحوی که در این مباحث مورد نظر خواهند بود به دو بخش اصلی قابل تقسیم می باشند

۱-                   هسته اصلی، شامل عناصر اجرا کننده مأموریت

۲-                    عوامل و امکانات پشتیبانی، شامل وسائل و امکانات بررسی و آزمایش شرایط فنی، و تکنولوژیکی، ابزار نگهداری و تعمیرات، قطعات یدکی،‌ اسناد و مدارک فنی نظیر نقشه‌ها، دستورالعملهای نگهداری و تعمیر و بهره‌برداری، و… پرسنل آزموده و آماده برای بکارگیری روشها …

توجه به این نکته لازمست که در صورتیکه از یک سیستم تنها هسته اصلی مورد ملاحظه قرار گیرد، و عوامل و امکانات پشتیبانی برای سیستم فراهم نباشد، آنگاه گو اینکه ممکنست هسته اصلی از عهده اجراء مأموریت بر آید، ولی این مأموریت نمی تواند در کمیت معلوم و از پیش تعیین شده، و با کیفیت مشخص و از پیش تعیین شده ای توسط هسته اصلی اجرا گردد. برای مثال، در یک سیستم هواپیمائی، هسته اصلی عبارت از هواپیما است که در آسمان مأموریت پرواز و انتقال بار و یا مسافر را انجام می دهد. برای هسته اصلی امکان پذیر نخواهد بود که بدون برخورداری از امکانات پشتیبانی نظیر بازرسیهای فنی، تعیرات پیشگیری، تعویض قطعات، … مأموریت های خود را با کمیت معین (مثلاً چند سال) و با کیفیت معین (مثلاً برخورداری از ایمنی و قابلیت اطمینان کافی) به انجام برساند. در شکل ۱ یک سیستم که از دو زیرمجموعه “هسته اصلی” و امکانات پشتیبانی تشکیل شده است نشان داده شده

 تاریخ صنعت نشانگر این حقیقت است که در گذشته های نه چندان دور، از یک سیستم تنها هسته اصلی، بدون در نظر گرفتن عوامل و مسائل پشتیبانی طراحی و ساخته شده و رسیدگی به احتیاجات پشتیبانی پس از نصب و راه اندازی، و احیاناً به کارگیری سیستم، در لحظه وقوع اولین رکود مورد توجه واقع شده

در این شرایط در موارد زیاد مشاهده گردیده که بین عناصر تشکیل دهنده از نظر عوامل پشتیبانی سازگاری کافی وجود نداشته، و هسته اصلی در موقعیتی که مورد بهره برداری قرار گرفته، قابلیت قبول امکانات پشتیبانی را نداشته است. شاید احتیاج مبرم به رسیدن به هدف، و شوق دستیابی سریع به نیتجه قابل حصول از ابداع و اکتشاف تا اندازه زیادی در این امر تأثیرگذار بوده و باعث شده است که در لحظات طراحی و ساخت تجهیزات، مسائل و عوامل پشتیبانی مورد توجه کافی واقع نشده،‌ با به طور کلی مورد اغماض قرار گیرند

در سالهای اخیر، در مراحل پیشرفته این موضوع مورد توجه واقع شده که عناصر و عوامل پشتیبانی (لجستیک) به عنوان جزئی غیرقابل تفکیک از یک سیستم تعریف شوند. در چهارچوب این تعریف لازمست از همان لحظه که فکر و تصور ایجاد یک سیستم مطرح می شود، همراه و همگام با طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی هسته اصلی، امکانات پشتیبانی نیز به صورتی سازگار و متعادل با هسته اصلی، مراحل طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی را طی نمایند

۲-۲ تروتکنولوژی

گفته شد که در مراحل طراحی یک سیستم، علاوه بر در نظر گرفتن عواملی نظیر ظرفیت تولید، یا هزینه های تولید، نصب، و بهره وری از سیستم، عوامل با اهمیت دیگری که لازمست همگام و سازگار با عوامل تولیدی مورد نظر قرار گیرند در پاسخگویی به سؤالات زیر قابل تعریف می باشند

۱-تجهیزات چگونه طراحی و تولید شوند که عمر اقتصادی بیشتری داشته باشند و بتوان به راحتی و با هزینه کم آنها را نگهداری و تعمیر نمود؟‌

۲- در دوران بهره برداری از تجهیزات چگونه عمل شود که تجهیزات خرابی کمتری داشته باشند، و سرعت فرسودگی آنها در حدودی اقتصادی و قابل  کنترل باشد؟

توجه به دو عامل بالا مخصوصاً عامل اولی تا اوائل نیمه دوم قرن حاضر مورد اغماض واقع شده، تنها از نیمه دوم قرن حاضر، به علت بالا رفتن سطح دانش و تکنولوژی، و پیچیدگی طرح و حرکات ماشین آلات، و هزینه های سنگینی که در اثر رکودهای غیر منتظره ماشینها به سیستمهای صنعتی تحمیل می شود، موضوع مورد توجه واقع شد و عنوانی جدید از فعالیتها را به صورتی مشخص و قابل تعریف در چارچوب فعالیتهای لازم در طراحی سیستمها باز نمود

مجموع فعالیتهایی که پاسخگوی دو سؤال بالا باشند در سالهای اخیر در صنعت جهانی، تروتکنولوژی (Terotecnology) نامیده می شود این واژه ترکیب کلمه یونانی terin به معنای نگهبانی یا حفاظت و کلمه technology به معنای دانش فنی یا فن بوجود آمده و بنابر این ترجمه تحت اللفظی آن دانش حفاظت فنی یا به خلاصه «حفاظت فنی» می شود. در این پروژه این رشته از فعالیتها به همین نام، یا به واژه مدیریت فنی خوانده خواهد شد

فعالیتهای ردیف دوم که مربوط به دوره بهره برداری از ماشین است، در فرهنگ صنعتی کشور ما عناوینی نظیر تعمیرات و تعمیرات نگهداری را به خود گرفته اند. در سالهای اخیر در ایران رسم بر این بوده که این دسته از فعالیتها (در راستای مقدم داشتن امور نگهداری به امور تعمیرات بعد از خرابی) به عبارت نگهداری و تعمیرات نام برده شوند. در این پروژه نیز همواره از عبارت نگهداری و تعمیرات استفاده شده و در مراحلی از اصطلاح نت به کسر حرف اول، با الهام گرفتن از حروف اول کلمات نگهداری و تعمیرات استفاده شده

لزوم توجه به مسائل محافظت فنی از دستگاهها و برقراری سیستم منظمی که با مدیریتی متشکل، به امور نگهداری و دارائیهای فیزیکی (شامل ماشین آلات تولید، تجهیزات تأسیسات و ساختمانها …) رسیدگی نماید هم اکنون در جهان صنعتی بحد کافی احساس می شود. در جهت بهبود بازدهی تولید و کارآئی تجهیزات، لازمست فعالیتهای مدیریت فنی (ترتکنولوژی) در مراحل طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی و بهره برداری در سیستمهای صنعتی به عنوان یک بخش اساسی و بنیانی مورد ملاحظه قرار گیرند

شکل ۲ فعالیتها و ارتباطات بین فعالیتهای قابل قابل اعمال بر روی هسته اصلی و بر روی امکانات پشتیبانی را در چهار مرحله عمر یک سیستم نشان می دهد

شایان ذکر است که به عنوان مثال، در دهه سالهای ۱۹۶۰ بر اساس تخمینهای گروه مهندسین نگهداری و تعمیرات در کشور انگلستان، هزینه های سالیانه نگهداری و تعمیرات در کارخانه های تولید ماشین آلات، بالغ بر سه بیلیون پاند بوده، و این مبلغ پیش از جمع هزینه های صرف شده در سال جهت تأمین بهداشت ملی برای آن کشور بوده است

 با توجه به ضایعات و هزینه های ناشی از عدم وجود روشهای مناسب و علمی در نگهداری و تعمیرات،‌ و مدیریت فنی، در آوریل ۱۹۷۰ کمیته ای با عنوان تروتکنولوژی فعالیتها و مطالعات خود را در انگلستان بنا نهاد. امور تروتکنولوژی (مدیریت فنی) توسط این کمیته  به شرح زیر تبیین گردید

۱-                   تروتکنولوژی عبارت است از ترکیبی از فعالیتهای مدیریتی، مالی، مهندسی، و سایر اموری که در راستای هزینه های تأمین یک سیکل عمر اقتصادی (بهینه) بر روی دارائیهای فیزیکی اعمال می شوند. تروتکنولوژی مشخصات فنی و طراحی کارخانه، ماشین آلات، ساختمانها و ساختارها فیزیکی را از نظر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر (تعمیر پذیری) مورد ملاحظه قرار داده، و در دوران نصب، و راه اندازی و بهره برداری از آنها مسائل نگهداری و تعمیر و بهسازی را زیر نظر داشته و تا لحظه جایگزینی ادامه می یابد

امور اطلاعات بازتابی (Feed-back) نیز در مورد مسائلی طرح، کارآئی، هزینه های سیستم،‌ در چهارچوب تروتکنولوژی مورد نظر قرار می گیرد

دامنه گسترده امور مدیریتی فنی (تروتکنولوژی) و نحوه تفکری که در این نظریه وجود دارد از تعریف بالا و بسیاری تعاریف مشابه که در مؤسسات وابسته به این رشته از فعالیت رایج است قابل تشخیص است. در پاسخگویی کامل به مسائل مدیریت دارائیهای فیزیکی، یک صنعت، تنها توجه به مسائل فنی و عملیات تعمیر بعد از خرابی کافی نخواهد بود، بلکه مجموعه فعالیتهای لازم شامل امور طرح و برنامه ریزی، تخصیص منابع، تدوین سیاستها و روشهای عملیاتی، جمع آوری اطلاعات بازتابی و تحلیل اطلاعات به منظور بهسازی طرحها، برنامه ها و روشهای تدوین شده با هدف افزایش کارآئی و بازدهی سرمایه می باشد. این فعالیتها از لحظه ای که تفکر ایجاد سیستم مطرح می شود شروع شده و تا زمان پایان کار سیستم و بازنشسته سازی آن ادامه می یابد

۲-۳ اهداف مدیریت فنی

در اینجا علاوه بر تعریف ارائه شده توسط کمیته تروتکنولوژی نمونه هائی از تعاریف ارائه شده توسط سایر جوامع صنعتی در مورد سیستم های مدیریت فنی در صنایع آورده می شوند

مجموعه عملیاتی که جهت نگهداری دستگاهها (دارائیهای فیزیکی) در شرایط قابل قبول و یا تغییر آنها به شرایط قابل قبول اعمال می شود
فعالیت در زمینه حصول اقتصادی ترین راه صرف هزینه جهت بهره برداری و بهسازی تجهیزات

در چهارچوب تعاریف بالا، سازمانهای مدیریت فنی می توانند اهداف زیر را مورد نظر داشته باشند

۱-    بالا بردن عمر مفید دارائیها فیزیکی (ماشین آلات،  ساختمانها و …)

۲-     اطمینان از حصول اقتصادی ترین شرایط بهره برداری از دارائیهای فیزیکی

۳-    اطمینان از آماده بودن کلیه تجهیزات اضطراری نظیر سیستم های آتش نشانی، برق اضطراری و …

۴-    فراهم آوردن شرایطی که ایمنی کلیه کارکنان را ضمن استفاده و بهره برداری از تجهیزات تأمین می نماید

۲-۴ جایگاه امور مدیریت فنی در صنایع

روندی را که صنایع جهانی، و در نتیجه، صنایع در حال تأسیس در ایران در نظر گرفته اند مورد نظر قرار می دهیم. با پیشرفت زمان پیچیدگی در طرح ماشین آلات، و نسبت خودکاری (Automation) در آنها افزونی قابل توجهی یافته و این امر باعث می شود که بسیاری از مهارتهای مورد نیاز که قبلاً به عهده کارکنان خط تولید بوده به عهده ماشین واگذار شود

در مقابل، همگام با پیچیده تر شدن طرح و ساختار سیستم های صنعتی و بالا رفتن عامل وابستگی بین مراحل تولید یک محصول و خودکار شدن عملیات تولیدی، میزان احتیاج به مهارتهای کارکنان نگهداری و تعمیرات (نت) نیز افزایش می یابد

 فصل سوم

 شرایط فعلی نگهداری و تعمیرات و امور مدیریت فنی در صنایع ایران

آنچه که در این فصل مورد بحث قرار می گیرد، نتیجه برداشت کلی از وضعیت امور نگهداری و تعمیرات و حفاظت فنی در صنایع ایران می باشد. بدیهی است در صورتی که کارخانجات و صنایع مملکت بر اساس شرایط و موقعیت نگهداری و تعمیرات در یک طیف پیوسته در نظر گرفته شوند، در یک انتهای این طیف تعدادی (هر چند محدود) از کارخانجات و صنایع ایران قرار می گیرند که شرایط نگهداری و تعمیرات آنها خوب و یا قابل قبول ارزیابی می شود. این کارخانجات که عمدتاً شامل صنایع نفت (اکتشاف،‌ استخراج، پالایش، انتقال) صنایع هواپیمائی و بعضی از کارخانجات وابسته به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران … می باشند، اغلب توسط سازمانهای دولتی و یا وابسته به دولت اداره می شوند. در این صنایع (مخصوصاً آنها که دارای سیستم تولید پیوسته هستند)، در سالهای اخیر امور نگهداری و تعمیرات مورد توجه قرار گرفته و در اغلب آنها سازمانهائی مشخص برای اجرا فعالیتهای نگهداری و تعمیرات تعیین گردیده است. در مورد این کارخانجات باید اذعان نمود که گرچه سیستمهائی معین برای مدیریت و کنترل امور نگهداری و تعمیرات تدوین گردیده است، نارسائیهایی در موضوع نگهداری و تعمیرات به چشم می خورد که اهم آنها به شرح ذیل خلاصه می شوند

۱-       عدم وجود «پویائی» در سیستم های تدوین شده- به عبارت دیگر، در این کارخانجات اغلب برنامه های تعیین شده تعمیراتی، برای مدتی طولانی بدون هیچگونه تغییر و تصحیحی مورد اجرا در آمده و به امر «بازتاب اطلاعات» و تجزیه و تحلیل شاخص های کنترل برای تغییر و تصحیح برنامه ها توجه کافی مبذول نگردیده است

۲-       عدم توجه به کاربرد صحیح و دقیق سیستم های موجود، (نارسائی در امور مدیریت اجرائی نگهداری و تعمیرات)

در انتهای دیگر طیف کارخانجات و صنایع ایران، تعدادی قابل توجه از کارخانجات کوچک و متوسط وجود دارند که اغلب با سرمایه گذاری و مدیریت بخشی خصوصی اداره می شوند. در این کارخانجات اصولا مسائل نگهداری وتعمیرات به امور تعمیر بعد از خرابی خلاصه می شوند. در این صنایع، و در قسمت عمده ای از طیف کارخانجات و صنایع ایران فعالیتهای نگهداری و تعمیرات به صورت نامشخص و مخلوط با امور تولید، و یا با ارجحیت کم در نمودار های سازمانی مشخص گردیده اند. فقط در مواردی امور «نت» مورد توجه قرار می گیرد که دستگاهی از کار افتاده و رکودی در امر تولید حاصل می شود. در این شرایط همگی فعالیتهای سازمان (چه گروههای مسئول، و چه افرادی با مسئولیتهای نامربوط) به صورتی در هم ریخته جهت عیب یابی، ساختن و یا یافتن قطعات یدکی، و راه اندازی مجدد دستگاه متمرکز می شود. پس از راه افتادن مجدد دستگاه نیز بار دیگر موضوع به فراموشی سپرده می شود. کادر نگهداری و تعمیرات به طور معمول از یک یا چند مکانیک و برقکار تشکیل شده که اصولا ارتباط سازمانی آنها در داخل تشکیلات مشخص نیست. در خواستهای کار تعمیراتی اغلب به صورت شفاهی است، در بررسی ای که از یک واحد تولیدی به عمل آمد مشخص گردید که از هر ۱۰۰ درخواست کار تعمیراتی حدود ۸۰ درخواست مربوط به امور رفاهی نظیر نصب بخاری و یا کولر، نصب شیشه و تعیمر دربهای دفاتر، نصب لامپهای روشنایی، و نظیر آنها بود، حدود ۱۸ درخواست مربوط به کارهای تعمیر بعد از خرابی کامل دستگاهها و رکود تولید بود، و فقط در دو مورد از کارگران تعمیرات خواسته شده بود که جهت رفع معایب قبل از خوابیدن کامل دستگاه با قسمت تولید همکاری  نمایند. چنین آماری نشان دهنده این حقیقت است که اصولا هدف و مسئولیتهای «نت» در مسئولیت تعمیر بعد از خرابی خلاصه گردیده است. (به طور معمول نیز تا چند سال گذشته، فعالیتهای این قسمت به نام «تعمیرات» معروف بوده، و فقط در چند سال اخیر واژه های «نگهداری وتعمیرات » در عنوان این قسمت مورد استفاده قرار می گیرد)

قطعات یدکی مربوط به دستگاه ها به طور پراکنده در کارگاههای تولیدی در میز استادکاران و در مواردی که داخل جعبه آچار مسئول تعمیرات دیده می شود. در زمینه تعمیرات پیشگیری و بازدیدهای دوره ای برنامه مشخصی وجود ندارد. اسناد و مدارک فنی نظیر کارت مشخصات (شناسنامه) دستگاه ها، تاریخچه و سوابق کارکرد دستگاه ها، لیست قطعات یدکی، نقشه های مدارهای الکتریکی، هیدورلیکی، ; قابل دسترسی نیست. امور سرویس و روغنکاری دستگاهها، اغلب توسط کارگران تولیدی ولی با برنامه ای نامنظم انجام می شود. در این کارخانجات پس از رفع معایب و راه اندازی مجدد دستگاه موضوع خرید مجدد و ذخیره قطعه یدکی عوض شده فراموش می شود، و مهم تر آنکه مسئله بررسی دلیل خرابی دستگاه و کوشش در جهت رفع اساسی علت خرابی مورد نظر نمی باشد

زیانهای ناشی از عدم وجود سیستم های مناسب نت در کارخانجات ایران

علاوه بر زیان مستقیم حاصل از رکود تولید که دراثر خرابی اضطراری ماشین آلات بر سازمانهای تولید تحمیل می شود، نکات زیر در ارتباط با ضعف تشکیلاتی سازمانهای نگهداری و تعمیرات قابل ذکر می باشند

۱-                   پائین آمدن عمر کارکرد اقتصادی ماشین آلات (بالا رفتن سرعت استهلاک) که اغلب از خارج ایران خریداری شده، و سرمایه ارزی هنگفتی را در بر گرفته است

۲-                    احتیاج به تعویض سریع قطعات یدکی که در شرایط فعلی دسترسی به آنها مشکل بوده و قیمت های آنها به طور مداوم رو به افزایش است

۳-                    ایجاد خطرات جانی برای کارکنان

۴-                    اثرات اجتماعی کمبود تولید در شرایطی که میزان عرضه اغلب کالاهای صنعتی در بازار ایران به مراتب از میزان تقاضا کمتر است، و چنین عدم تعادلی باعث نارضایتی مردم و ایجاد بازارهای سیاه خواهد شد

۵-                    پایین آمدن کیفیت محصولات ساخته شده

۳-۱ علل وجود نارسائی در امور نگهداری و تعمیرات در کارخانجات ایران

با بیان شمه ای از شرایط و موقعیت های نگهداری و تعمیرات در ایران لازمست علل پیدایش چنین شرایطی نیز مورد بحث قرار گیرد. اهم این علت ها به صورت زیر خلاصه می شود

۱-                   ایجاد یک سیستم منظم نت در کارخانجات جهان از حدود ۴۰ الی ۴۵ سال پیش مورد توجه قرار گرفته، و بنابراین صنایع ایران که در قرن حاضر در اغلب قریب به یقین موارد از نظر تکنولوژی و امور مدیریت فنی دارای تأخیر زمانی نسبت به صنایع پیشرفته جهان بوده اند، نمی توانسته اند از نظر سیستم های نگهداری و تعمیرات از این قاعده کلی مستثنی باشند

۲-                    مهندسین و مسئولین نگهداری و تعمیرات در کارخانجات ایران از شرایط اولیه طرح و تأسیس و راه اندازی کارخانجات به علت عدم توجه به مسائل نگهداری و تعمیرات اظهار نارضایتی می نمایند و در این مورد باید گفت کاملاً محقق می باشند. در اغلب کارخانجات ایران در زمان طرح سیستم صنعتی و خریداری ماشین آلات توجه عمده به روشهای تولید به مقدار محصولی که با ماشینها قابل تولید است، به مواد اولیه لازم برای تولید، به تعداد کارگران لازم جهت خط تولید، به قیمت مواد اولیه خرید و نصب ماشین معطوف شده، و مسائلی نظیر هزینه های نگهداری، قیمت و نحوه دسترسی به قطعات یدکی، دستورالعمل های سرویس، بازدید، و تعمیر ماشین آلات مورد توجه قرار نمی گیرد

۳-                    در سالهای اول دهه ۱۳۵۰ دسترسی و خرید قطعات یدکی امری آسان بود. همین امر باعث می شد به محض خرابی قطعه ای، به جای تعمیر به تعویض آن اقدام شود. و بنابراین عملاً مسئولیتهای نت را به سمت تعویض قطعه بعد از خرابی متمایل می نمود. سیاستهای کشورهای صنعتی و تولید کننده ماشین آلات نیز در این مورد دخیل و مؤثر بوده

۴-                    در یک دو سال اول تأسیس کارخانه معمولاً کارشناسی که خود سازنده ماشین آلات بودند، در کارخانجات امور نگهداری و تعمیرات را به عهده داشتند. در این شرایط مسئله آموزش پرسنل ایرانی و پایه گذاری یک سیستم اقتصادی نت به دلیل همان سیستمهای مورد نظر کشورهای صنعتی مورد توجه نبوده است

۵-                   در تهیه و خرید ماشین آلات استانداردهای مشخصی رعایت شده

۶-                    رشته های مهندسی صنایع و مدیریت صنعتی فقط از ۲۰ سال پیش در دانشگاههای ایران تأسیس شده ولی متأسفانه تا قبل از انقلاب فرهنگی (سال ۶۲/۱۳۶۱) درس مشخصی به نام سازماندهی نگهداری و تعمیرات در برنامه های درسی گنجانیده نشده بود

۷-                    چه در ایران، و چه در اغلب کشورهای توسعه نیافته و یا در حال توسعه، عوامل نیروی انسانی در سطح کارگران تعمیرات دارای نارسائیهای زیر می باشد

پایین بودن سطح آموزش
علاقه به کاربرد روشهای سعی و خطا به جای روشهای منطقی برای یافتن عیب
عدم وچود یک میراث صنعتی در جامعه کارگری
بی دقتی در لحظات اتمام کارهای تعمیراتی

علاوه بر آنچه که بیان شده اشاره به این نکته لازمست که قسمت اعظم کارخانجات ایران در فاصله ۱۵ تا ۲۰ سال اخیر تأسیس و راه اندازی گریده اند. (به جز تعدادی از کارخانجات ریسندگی و بافندگی و تولید قند و شکر که در  این کارخانجات نیز اغلب ماشینهای جدیدی جایگزین ماشین آلات قدیمی و ار کار افتاده گردیده اند). بدیهی است در دهه اول راه اندازی یک واحد صنعتی خرابیها و خوردگی های ناشی از اصطلکاک، زنگ زدگی و خوردگی در اثر تماس فلزات یا آب، بخار، اسید و غیره تا حد از کاراندازی ماشین آلات مؤثر نخواهند بود، ولی اثرات چنین خرابیهائی به طور متوسط ظرف ۱۰ ساله دوم بهره برداری از کارخانجات چشمگیر، زیان آور، و در بعضی موارد غیرقابل جبران خواهد بود

فصل چهارم

 برنامه ریزی و کنترل در نگهداری و تعمیرات