بررسی EFQM در شرکت ایرالکو

فهرست مطالب

فصل اول : (کلیات و تاریخچه )
مقدمه۱
پیدایش آلومینیوم ۱
تاریخچه تأسیس کارخانه تولید آلومینیوم ۶
کارگاه احیاء ۹
کارگاه آند سازی ۱۲
کارگاه ریخت ۱۴
کوره های یکنواخت کننده ۱۷
کنترل مرغوبیت ۱۸
آزمایشگاه ۱۹
نگهداری و تعمیرات ۲۲
تأسیسات ۲۲
یکسو کننده ( رکتی فایر) ۲۲
مرکز پژوهش و خدمات مهندسی  24
شرکت سهامی آلومینیوم ایران (ایرالکو) ۲۶
بررسی واحد های کنترل موغوبیت در مجتمع ایرالکو ۲۷
کنترل آلودگی و فضای سبز ۲۹
خلاصه ای از شرکت در کنفرانس مربوط به مواد آستری ۳۰
موارد استفاده از کاتد ۳۲
انواع مختلف خمیر آستری ۳۳
مواد اولیه تولیدخمیرسردآسترکاری ۳۴
فصل دوم : (مبانی نظری)
روشها و فلسفه کنترل فرایند آماری ۳۵
نقش انحرافات تصادفی و با دلیل در تغییرپذیزی کیفیت ۳۷
اصول آماری نمودار کنترل ۳۹
انتخاب حدود کنترل ۴۲
حدود هشدار در نمودارهای کنترل ۴۴
زیر گروه های منطقی ۴۵
خلاصه ای از قوانین حساس سازی نمودارهای کنترل ۴۸
سایر ابزار هفت گانه عالی ۵۱
برگه کنترل ۵۱
نمودار پاراتو ۵۲
نمودار علت و معلول ۵۲
نمودار تمرکز نقصها ۵۴
نمودار پراکندگی ۵۵
پیاده سازی SPC 56
یک کاربرد SPC 64
کاربرد غیر تولیدی کنترل فرایند آماری ۶۵
نمودار های کنترل برای مشخصه های وصفی و مبانی EFQM 73
فصل سوم : (بررسی وضع موجود)
مقدمه ۱۰۳
تاریخچه تدوین استانداردها ۱۰۴
بخش های اصلی در نمودار های سازمانی ۱۰۵
تجزیه وتحلیل نمودار اصلی سازمانی (جدید) ۱۱۱
تحلیل نمودار سازمانی جدید ۱۲۱
فصل چهارم : (تجزیه و تحلیل وضع موجود)
مقدمه ۱۲۴
مسئولیت های و اختیارات رئیس واحد تشکیلات روشها ۱۲۵
تعریف پست ۱۲۸
پنج الگوی کارسازی ۱۳۱
عناوین اهداف کیفی کوتاه مدت در سال ۸۱ ۱۳۴
عناوین اهداف کیفی کوتاه مدت در سال ۸۲ ۱۳۶
تعیین کیفیت ایرالکو ۱۳۸
فصل پنجم : (ارائه پیشنهادات )
مقدمه  141
مراحل اصلی نظام پیشنهادات ۱۴۴
ارائه پیشنهادات ۱۴۴
ارزیابی ۱۴۶
ویژگی های یک سیستم موفق پیشنهادها ۱۵۰
روند تحولات ساختار تشکیلات ۱۵۱
راهبرهایی برای آینده کشور ۱۵۲
راهبرهایی برای آینده ساختار تشکیلات ۱۵۲
نتیجه گیری ۱۵۴
نظر کار آموز در مورد شرکت ایرالکو ۱۵۵
منابع

 مقدمه
پس از پیروزی انقلاب اسلامی ایران ، به منظور گسستن زنجیر وابستگی و گام نهادن در خطوط کلی استقلال و خود کفائی صنعتی اقدامات موثر در جهت کاهش مصرف مصنوعات وارداتی و افزایش توان تولیدی به عمل آمده است . در این رابطه می توان به یکی از با ارزش و در حال تکوین یعنی صنعت آلومینیوم که نقش مهم و موثری از نظر اقتصادی و صنعتی ایفا می کند اشاره نمود . ارزش و مقام آلومینیوم و آلیاژهای آن از نظر مقدار تولید و مصرف آن در صنایع گوناگون به خاطر خواص فیزیکی ، مکانیکی و شیمیایی منحصر به فردش بر کسی پو شیده نیست . در اینجا به منظور آشنایی با این صنعت و کارخانه تولید آلومینیوم اراک ، مرحل مختلف تولید از آغاز تا بدست آمدن محصول ، بطور خلاصه تشریح می گردد .
پیدایش آلومینیوم
اولین بار در حدود ۲۵۰۰ سال پیش ماده ای به فرمول ۱۲H2O و KAL (SO4) 2 که ترکیبی از سولفات آلومینیوم میباشد کشف و مورد استفاده قرار گرفت و از طرف PLINIUS  نویسنده رومی بنام ALUME  نامگذاری گردید . به طور کلی عنصر آلومینیوم حدود ۸ درصد پوسته زمین را تشکیل می دهد و به علت میل ترکیبی شدید با اکسیژن ، این فلز بصورت خالص در طبیعت یافت نمی شود . سال ۱۸۸۶ را می توان آغاز پیشرفت صنعت آلومینیم دانست زیرا در این سال دانشمند فرانسوی PAUL HERAULT  و دانشمند آمریکایی MARTIN HALL  هر یک مستقل و در یک زمان موفق شدند از طریق الکترولیز اکسید آلومینیوم در کریولیت مذابه آلومینیوم تولید نمایند که این روش تاکنون نیز ادامه دارد . کریولیت ماده است که بطور طبیعی در معادن کشور گروئلند یافت می شود . امروزه برای تهیه اکسید آلومینیوم که نام صنعتی آن آلومینا است از بو کسیت که سنگی است معدنی استفاده می گردد . این سنگ اولین بار توسط دانشمند فرانسوی BERTHIER  در نزدیکی شهر LES BAUX  در جنوب فرانسه کشف و بدان جهت بوکسیت نامیده شده سنگ بوکسیت ترکیبی از هید رو کسید آلومینیوم ، اکسید و یا هیدروکسید آهن ، اکسید تیتانیم و مقداری سیلیکات های آلومینیوم است . این سنگ در اثر فرسایش های شیمیایی سنگهای اولیه در دورانهای مختلف جهان بوجود آمده است . ذخایر بوکسیت کشف شده در جهان عبارتند از:   
اروپا : ۶۸۰ میلیون تن در کشورهای فرانسه ،  یونان ، ایتالیا ، یو گسلاوی ، مجارستان و رومانی
آسیا : ۶۷۰ میلیون تن در کشورهای چین ، هندوستان ، اندونزی  و مالایا .
آفریقا : ۱۳۷۰ میلیوم تن در کشورهای گینه ، کنیا ، موزامبیک و نیوزلند .
آمریکا : ۸۶۰ میلیوم تن در کشورهای ایالات متحده آمریکا ، گوایانا ، جامائیکا ، هائتی و برزیل .
استرالیا : ۱۲۰۰ میلیون تن .
لازم به تذکر است که در کشور حودمان در کرمان ، معادل سلسله زاگروس ( در ناحیه شمال شرقی بهبهان ) در حوالی شاهرود ، مشهد  و شمال غربی ایران این معادن شناخته شده اند . سنگ معدنی بوکسیت ، ماده اولیه آلومینیوم ، همانطور که از قبل گفته شد مرکب از آلومینیوم آهن ، سیلیسیم، تیتانیم  ومقدار کمی عناصر دیگر می باشد . ظرفیت و درصد ترکیبات سنگ بوکسیت متغیر بوده و مثال ذیل به عنوان نمونه ذکر شده و عمومیت ندارد . عناصر فوق الذکر همراه کانی های ذیل در بوکسیت وجود دارد :                                                                                                                  
AL    …. AIOOH = DIASPOR        35-60%
AL    …. AIOOH = BOEHMIT        35-60%
AL    …. AL(OH)3= GIBBSIT         35-60%
AL    …. AL SILICAT=KAOLINIT     2-20%
Fe     …. FeOOH=GOETHIT             1-25%
Fe     …. Fe2O3=HEMATIT                 5-28%
Fe     …. Feo-Feo-Fe2o3=MAGNETIT      0-1.0%
Ti      ….TiO2=RUTIL- ANATAS                1- 3.8%
H2O
وجود کانیهای آهن در بوکسیت باعث بوجود آوردن رنگ قهوهای یا قرمز بوکسیت می باشد . کیفیت بوکسیت ( علاوه بر مقدار ظرفیت آلومینیوم ) بستگی به مقدار سیلیسیم موجود در آن است . چنانچه سیلیس بیش از حد معینی می باشد ، بوکسیت تجاری نیست زیرا در هنگام تصفیه بوکسیت ، سیلیسم با مقداری آلومینیوم و سدیم ترکیبی ایجاد نموده و باعث از دست رفتن مقداری آلومینیوم و سدیم می گردد . در ذیل نحوه تبدیل بوکسیت به اکسید آلومینیوم تشریح می گردد :
۱-    بوکسیت را آسیابی خرد می کنند و با محلول NaOH  مخلوط می نمایند
۲-      پودر بوکسیت را در دستگاه اتو کلاو با NaOH  غلیظ مخلوط نموده و در فشار ۳۰ آتمسفر تا دمای ۲۵۰ درجه سانتیگراد حرارت می دهند تا بصورت زیر عمل نماید :
عمل فعل و انفعال در اتو کلاو ، چندین ساعت به طول می انجامد سپس موادی را که در NaOH  حل نشده و ته نشین شده اند از محلول جدا می نمایند . این مواد که به علت وجود آهن که قرمز رنگ به نظر می رسد به نام REDMUD  ( گل قرمز ) خوانده می شود و شامل سیلیسیم و اکسید تیتانیوم و آلومینیوم که بصورت سدیم –آلومینیوم سیلیکات است می باشد چون این مواد دارای مقدار زیادی آهن است می توان از آن برای  تهیه آهن استفاده نمود .
۳-    محلول آلومینات از صافی گذرانده و وارد مخازن بزرگ نموده و تحت فشار هوا مخلوط می نمایند . در حال مخلوط شدن ، با نزول درجه حرارت ، آلومینیوم بصورت هید روکسید AL ( OH)3 در ۹۰ درجه سانتیگراد شروع به تنشین سدن می نماید . عمل ته نشین شدن را می توان بوسیله تزریق هید روکسید آلومینیوم ( به عنوان جوانه ) تشدید نمود .
۴-    رسوب هیدروکسید آلومینیوم را تحت فشار تخلیه و بوسیله فیلتر از محلول جدا می نمایند . این محلول را که ممکن است بیش از ۴۰ درصد اکسید آلومینیوم داشته باشد حرارت داده و با بوکسید مخلوط می نمایند و جریان را دو باره تکرار می کنند تا از این راه از حیف و میل شدن اکسید آلومینیوم جلوگیری شود .
۵-    هیدروکسید آلومینیوم بدست آمده علاوه بر اینکه می بایست رطوبت خود را از دست بدهد باید آب ملکولی موجود را نیز از دست داده تبدیل به اکسید آلومینیوم شود این عمل در کوره های استوانه ای شکل به طور ۱۰۰ متر و قطر ۴ متر در دمای ۱۳۰۰ درجه سانتیگراد انجام گردیده و بدین ترتیب هیدروکسید آلومینیوم تبدیل به پودر سفید رنگ اکسید آلومینیوم می گردد .
سال    1363    1364    1365    1366    1367    1368    1369
بازار مصرف    153    163    170    194    2208    225    242
ظرفیت اسمی ایرالکو    45    45    45    45    45    45    45
کمبود    108    118    125    149    163    180    198
تاریخچه تاسیس کارخانه تولید آلومینیوم ایران
موضوع تاسیس کارخانه در سال ۱۳۶۴ به تصویب هیات دولت رسید و اقدامات مربوط به تاسیسات و ساختمان کارخانه از سال ۱۳۴۸  شروع و عملیات بهره برداری در تاریخ بیست و سوم اردیبهشت ماه سال ۱۳۵۱ آغاز گردید . این کارخانه در استان مرکزی و در شمال شرقی شهرستان اراک در کیلومتر ۶ جاده اراک – تهران واقع شده است و مساحت تقریبی آن ۲۲۴ هکتار میباشد ظرفیت فعلی این کارخانه ۴۵۰۰۰ تن در سال می باشد که قابل توسعه به ۱۲۰۰۰۰ تن در سال است . تعداد پرسنل این کارخانه در سال ۱۳۵۱ ( شروع بهره برداری) شامل ۱۷۶ نفر کارمند و ۵۵۷ نفر کارگر بوده و این تعداد در اوایل سال ۱۳۶۳ به ۴۴۳نفر کارمند و ۱۵۷۴ نفر کارگر افزایش یافته است . تا قبل از انقلاب به خاطر سر سپردگی رژیم منحوس شاهنشاهی به امپریالیسم آمریکا ۷۵% سهام اولیه کارخانه متعلق به ایران و ۲۰ درصد متعلق به شرکت رینولدز (آمریکایی) و ۵ درصد متعلق به دولت پاکستان بوده که بعد از انقلاب صدرصد این سهام متعلق به جمهوری اسلامی ایران گردید . قابل ذکر است که تکنولوژی فروخته شده به ایران از طرف شرکت رینولدز مربوط به زمان جنگ جهانی دوم بوده است حال آن که در همان زمان می توانست تکنولوژی پیشرفته تری انتخاب گردد که هم از نظر اقتصادی و هم از نظر شرایط کاری سود مند تر واقع شود . پس از انقلاب با اخراج خارجیان از ایران و کوتاه شدن دست آمریکایئی غارتگر از صنایع ، اداره این صنعت بر عهده برادران ایثار گر ایرانی قرار گرفت با تلاش روز افزون و خستگل ناپذیر ، بسیاری از نقایص این سیستم جبران گردید و طرفیت تولید به بالاترین حد ممکن رسید و تحقیق و مطالعه جهت جایگزینی تکنولوژی پیشرفته در حال تگوین است . اینک بطور خلاصه آمار مواد مصرفی و انرژی مورد نیاز جهت تولید آلومینیوم ارائه می گردد :
میزان برق مصرفی سالیانه۸۶۵ میلیون کیلووات ( ظرفیت ۴۵۰۰۰تن )
میزان آب مصرفی سالیانه۱/۲ میلیون متر مکعب ( ظرفیت۴۵۰۰۰ تن )
میزان آلومینای مصرفی ماهیانه   7500 تن AL2O3
 میزان کریولیت مصرفی ماهیانه  450 تن Na3ALF6 
 میزان آلومینیوم فلوراید مصرفی  65تنALF3     
                میزان اسپار مصرفی ماهیانه           20تن CaF2  
                 میزان سود اش مصرفی                بستگی به دیگ در مدار دارد
                 میزان پترولیوم کک مصرفی      2300 تن
                 میزان قیر (LSP) مصرفی سالیانه           175تن
                  میزان فاندری کک مصرفی سالیانه     450تن
                  میزان آنتراسیت مصرفی سالیانه            320تن
                  میزان قیر (HSP) مصرفی سالیانه           7500تن
لازم به تذکر است که جهت آستر کاری هر دیگ،مقذار ۵تن از مخلوط قیر LSP و فاندری کک و آنتراسیت MIXمصرف می شود و اعداد داده شده ،با توجه به مقداری از مواد اولیه که در جریان عمل تلف می شود محاسبه شده است .
کارگاه احیاء
در این کارگاه که یکی از قسمت های کارخانه استفلز آلومینیوم تولید می گردد . ظرفیت تولیدی کارگاه احیاءسالیانه ۴۲تا ۴۵هزار تن می باشد و عمل تولید بطور شبانه روزی ادامه دارد و دارای دو خط تولید و۲۸۰عدد دیگ احیاء(REDUCTION  CELL99) می باشد .از نظر تکنولوژی ،سیستم موجود از نوع PREBAKEED   می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگ ها نیز پهلو به پهلو (SIDE BY SIDE)است . آمپر اسمی خط تولید ۷۲کیلو امپر و تولید متوسط روزانه هر دیگ حدود ۴۵۰کیلو گرم آلومینیوم می باشد . تعداد پرسنل کارگاه ۵۰۰نفر است . عواملی که در تولید آلومینیوم نقش دارند عبارتند از :مواد اولیه ، انرژی الکتریکی ، الکترودها ، سلولهای احیا ء و روش تولید (تکنولوژی) .
۱- مواد اولیه : مهمترین مواد اولیه مصرفی جهت تولید  آلومینیوم ،اکسید آلومینیوم (AL2O3) یا پودر آلومینا است . دارا بودن حداکثر درجه خلوص و حداقل ناخالصی ار فاکتورهایی هستند که در مورد انتخاب ماده مزبور از اهمیت زیادی بر خوردار ند. دیگری کریولیت یا (Na3ALF6) که ترکیب اصلی کریولیت می باشد و به عنوان حلال الومینا بکار می رود . این ماده از نظر هدایت الکتریکی ،حل کردن اکسید آلومینیوم، ترکیب نشدن با فلز آلومینیوم تولید شده مقاومت در برابر تجزیه الکتریکی و حرارتی ، عدم مصرف در اثر فعل و انفعالات شیمیایی و دارا بودن نقطه ذوب مناسب بهترین کاتالیزوری بوده است که تا کنون جهت الکتولیز آلومینیوم شناخته شده است . در مورد این ماده ۳ فاکترو : درجه خلوص ، رشیوNaF/ALF3 و دانه بندی حائز اهمیت می باشد .همچنین آلومینیوم فلوراید (ALF3) و کلسیم فلوراید (CaF2) از جمله موادی هستند که جهت بهبود خواص الکترولیت و تنظیم شرایط دلخواه بکار می روند. در مجموع آنچه که در مورد مواد اولیه باید گفته شود این است که دارا بودن بالاترین درجه خلوص و پایین ترین درجه ناخالصی و همچنین دانه بندی مناسب شرط اولیه و الزامی است که باید رعایت گردد تا هم فلز آلومینیوم خالصتر تولید گردد و هم از اتلاف مواد و انرژی اجتناب شود .
۲- انرژی الکتریکی : نظر به اینکه عمل تجزیه اکسید آلومینیوم در الکترولیت و تبدیل آن به یونهای AL+3 وo-2  و جذب آنها بوسیله آند و کاتد توسط انرژی الکتریکی صورت می گیرد تا لایه فلز مذاب در کف دیگ تشکیل گردد و با توجه به اینکه در ازای هر یک کیلو گرم آلومینیوم تولید شده در سیستم فعلی حدود ۲۰ کیلو وات ساعت انرژی مصرف می شود ، از این رو انرژی الکتریکی در صنعت آلومینیوم نقش تعیین کننده ای را دارا می باشد .
۳- الکترود ها : همانطوریکه گفته شد پس از تجزیه الکتریکی اکسید آلومینیوم و تبدیل آن به یونهای AL+3 و O-2 برای جذب یونهای مثبت ومنفی تعداد ۲۸آند و ۱۴ کاتد که از جنس بلوکهای گرافیکی می باشند در دیگ تعبیه شده اند . در مورد الکترود ها هدایت الکتریکی ، مقاومت فیزیکی و شیمیایی مناسب حائز اهمیت است .   
۴-سلول احیاء: عمل تولید فلز در دیگهای فولادی که دارای ابعاد۸۸۹*۲۰۱*۶۶۵ سانتیمتر می باشد صورت می گیرد . برای محافظت آن در مقابل خورده شدن توسط مذابه دیواره های جانبی آن را با مواد کربنی که مخلوطی از فاندری کک ، قیر و آنتراسیت است می پوشانند همچنین جهت جلوگیری از اتلاف انرژی حرارتی و الکتریکی ، کف آن را عایق کاری می کنند .
کارگاه آندسازی
در این کارگاه( آند های مورد نیاز سلولهای الکترولیز کارگاه احیاء و مواد مخصوص)MIX  جهت آسنر کاری دیگ ها تهیه می گردد . ظرفیت تولید سالیانه آن ۲۸۰۰۰۰عدد آند است ودارای ۹۸نفر پرسنل می باشد . مواد اولیه مصرفی در این کارگاه عبارتند از : پترولیوم کک ، قیر H.S.P ، قیر L.S.P ، آنتراسیت و فاندری کک . نظر به اینکه آند (بلوک کربنی ) قبل از استفاده در کارگاه احیاء در دمای بین ۱۱۰۰-۱۲۰۰  درجه سانتیگراد پخت می گردد از این جهت به نام آند پخته یا PREBAKED ANOD معروف است و مشخصات آن به صورت زیر می باشد :
    وزن    125-130Kg                      
    وزن مخصوص    1/59 -1/63   gr/cm3
    ابعاد     40/6   cm    ×39/9× 51/6 
قابل توجه است که هر چه دانسیته آند ( وزن مخصوص آن ) بیشتر باشد آند تولید شده از کیفیت بالاتری برخوردار است . مواد تشکیل دهنده آند قبل از پپخت شدن به شرح زیر است :
۱- پترولیوم کک ۶۲% آن بصورت پپودر (DUST) می باشد .
۲- قیر H.S.P   13% ،
۳- باتز ( باقیمانده آند هایی که پس از مصرف در کارگاه احیاء مجدد? به کارگاه آند سازی بر گردانده می شوند ) ۱۵%  ،
۴- اسکراپ ( آند هایی که جزء ضایعات تولید کارگاه آند سازی می باشد ) ۱۰%  البته درصد مقادیر فوق جز در مورد (DUST) بنا به شرایط کارگاهی متغیر است .
مخلوطی از مواد ذکر شده ، پس از انجام عملیاتی از قبیل آهن یابیس ، تهیه دانه بندی مناسب و کسب درصد های دلخواه ، وارد مخلوط کننده ها ( MIXER) شده و به مدت یک ساعت و نیم در دمای ۱۵۰ درجه سانتیگرادکاملا مخلوط می شود . پس از آن از طریق چند نقاله وارد ماشین پرس هیدرولیک شده و به صورت قالب در می آید . دو دستگاه ماشین پرس هیدرولیک در این کارگاه وجود دارد که هر کدام دارای فشار ۳۰۰ کیلو گرم نیرو بر سانتیمتر مربع و ظرفیت پرس  90 عدد آند در هر ساعت است .
کارگاه ریخت
ظر فیت اسمی این کارگاه ۱۲۰۰۰۰ تن در سال می باشد . ظرفیت تولیدی آن در سال ۱۳۶۲ برابر ۷۲۰۰۰ تن بوده است . از این مقدار حدود ۴۲۰۰۰تن مربوط به تولید کارگاه احیاء و بقیه بصورت فلز آلومینیوم خالص از خارج خریداری گردیده است . این کارگاه جمع?دارای ۱۱ کوره نگهدارنده و یک کوره ذوب مجدد با ظرفیت های مختلف به شرح زیر است :
۲ کوره ۲۰ تنی
۴ کوره ۲۵ تنی
۶ کوره ۴۵ تنی
علاوه بر این کوره ها ، کوره یکنواخت کننده   (HOMO –  FURNACE ) نیز دز این کارگاه وجود دارد . فلز مذابی که از کارگاه احیاء به این کارگاه وارد می شود همراه با قراضه های آلومینیوم ( SCRAP) و شمشهای وارداتی به کوره ریخته می شود تا کوره بطور کامل پر گردد . در این مدت مشعلهای کوره که با دو سوخت گاز شهری و گازوئیل کار می کنند فعال می گردد تا دمای کوره را به درجه دلخواه برساند ( ۷۱۰ الی ۷۲۰ درجه سانتیگراد ) . در این درجه آلومینیوم بطور مذاب و سیال می باشد . پس از رسیدن دمای کوره به درجه مناسب . توسط پاروی مخصوصی که به جلوی لیفتراک بسته می شود مذاب را برای ۱۰تا ۱۵ دقیقه بهم می زنند تا همه عناصر مختلف بطور یکنواخت در کلیه نقاط مذاب پخش گردد .به علت ترکیب سطح آلومینیوم با هوا و سوختن مقداری از آن در مقابل شعله ، روی سطح مذاب سرباره ای تشکیل می شود که بوسیله پارو و به کمک لیفتراک کلیه سرباره را از روی مذاب بطور کامل تمیز می شود. پس از ارسال نمونه ای از مذاب به آزمایشگاه و گرفتن جواب از آزمایشگاه و گرفتن جواب آنالیز نمونه ، محاسبات لازم جهت ساختن آلیاژ مورد نظر انجام می گیردو مقدار مواد سخت کننده لازم تعیین می گردد ، پس از اضافه کردن مواد لازم به کوره، مذاب را با پارو بهم می زنند تا مواد آلیاژی و سخت کننده (HARDNER) بطور کامل ذوب و یکنواخت داخل مذاب گردد . پساز اضافه شدن مواد آلیاژ و بهم خوردن فلز کوره ، نمونه هایی از مذاب برای صحت عمل آلیاژ سازی به آزمایشگاه فرستاده می شود چنانچه جواب نمونه طبق آلیاژ مورد نظر نباشد بطور مجدد عمل آلیاژ سازی تکرار شده تا کوره به اصطلاح روی گردد (GRADE) بیاید . با توجه به این که فلز مذاب حاوی مقادیری گاز از جمله هید روژن  است و در صورت خارج نشدن این گاز بر روی کیفیت فلز ریخت شده اثر منفی می گذارد . لذا عمل گاز زدایی بوسیله گاز کلر قبل از شروع مراحل ریخت ، صورت می پذیرد . گاز را توسط لوله های گرافیتی به داخل مذاب می دمند . عمل ریخت برای تهیه شمش از آلیاژ ساخته شده انجام می گیرد و نسبت به نوع آلیا و شکل وابعاد شمش ها، روشهای مخصوص به خود داشته که فقط به انواع آنها اشاره می شود :
۱- شمشهای استوانه ای که برای ساخت انواع پروفیل بکار می رود توسط دستگاه ریخت عمومی یا تبرید مستقیم (D.C.UNIT ) به تعداد و قطر های مختلف تولید خواهد شد که با توجه به در خواست مشتری قابل تغییر است .
نحوه ریخت شمش ها بدین ترتیب است که فلز مذاب از کوره وارد صفحه تقسیم می شود ، این این صفحه دارای حفره هایی به تعداد و اندازه قالب ها می باشد . پس از اینکه فلز مذاب داخل قالب ها گردید جریان آب سرد با فشار به بدنه قالب می خورد و در نتیجه موجب سرد شدن فلز مذاب می گردد لازم به تذکر است که فاکتورهای موثر در طی مراحل ریخت عبارتند از : دمای ذوب ، سرعت ریخت ، دمای آب و مقدار مواد سخت کننده .
۲-آلیاژهایی که برای ریخته گری انواع قطعات مصرف خواهند   شدتوسط ماشین قالب ریزی در اندازه های ۱۰پوندی و ۵۰پوندی ریخت می گردد .
۳- شمشهای ۴۵۰کیلو ئی که در قالب های چدنی بطور جدا گانه و مستقیما از فلز مذاب کارگاه احیاء توسط بوته (کروسیبل ) به داخل قالب ها ریخت شده و پس از انجماد ، از قالب بیرون آورده می شود . این شمش ها که مصارف ظروف سازی دارد در کارخانجات ساخت ورق به مصرف می رسد . کلیه شمش هایی که ریخت می گردد ، شماره ای روی آنها حک می شود که این شماره مشخص کننده نوع آلیاژ و کلیه مشخصات آن می باشد و در تمام مدارک مربوط به آنها درج می گردد .
کوره های یکنواخت کننده 
به منظور یکنواخت شدن مقاومت مکانیکی و همسان شدن دانه بندی شمش های استوانه ای ، بایستس عملیا حرارتی روی آن انجام گیرد این کار در کوره های مخصوصی به نام کوره های یکنواخت کننده صورت می پذیرد. در این کوره ها شمش های استوانه ای بطور متوسط به مدت ۴تا۸ ساعت در دمای ۵۷۰ تا۶۰۰ درجه سانتیگراد تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند . حرارت مورد نیاز کوره از طریق انرژی الکتریکی تامین می گردد . پس از آن شمش ها را جهت تبدیل به اندازه های مختلف به قسمت برش و بسته بندی کارگاه ریخت که دارای ۴ عدد اره هیدرولیکی می باشد انتقال می دهند تا در ابعاد معینی بریده شده و بسته بندی گردند .
کنترل مرغوبیت
این قسمت از دو بخش مجزا تشکیل گردیده و وظایف محوله آن به شرح زیر می باشد :
الف ـ کنترل کمی یا کنترل توزین ـ توزین کلیه محموله های اعم از داخلی یا خارجی را انجام داده و عمل توزین توسط یک باسکول ۶۰ تنی و دو باسکول ۱۰ تنی انجام می گیرد
ب ـ کنترل کیفی ـ این قسمت که به متالوژی و کنترل مرغوبیت مرسوم است وظایف زیر را عهده دار می باشد :
۱- تهیه و تنظیم استانداد های داخلی ایرالکو جهت انواع آلیاژهای کاری و ریخته گری با توجه به تقاضای مشتریان و مورد مصرف آنها .
۲- کنترل و نظارت بر نحوه اجرای استاندارد ها.
۳- کنترل مستقیم بر نحوه فعالیت کوره یکنواخت کننده .
۴- رسیدگی به شکایات مشتریان ازفلز ارسالی ، مشخص نمودن علت شکایات ، بازدید از کارخانه مصرف کننده و در نهایت ارائه طریق برای رفع نقایص.
آزمایشگاه
آزملیشگاه کارخانه از دو بخش فیزیک و شیمی تشکیل گردیده که خدمات هر بخش بطور خلاصه به شرح زیر می باشد :
بخش فیزیک : این بخش دارای دو دستگاه کوانتومتر می باشد که بوسیله آن آزمایشات روزمره (روتین) و آزمایشات غیر روتین انجام می گیرد :
آزمایشات روزمره از این قرارند :
۱-    نمونه هایی که هفته ای یکبار از فلز مذاب تمامی دیگ ها گرفته می شود توسط یک کوا نتومتر آنالیز می گردد .
۲-    نمونه هایی که مرتباًاز کارگاه ریخت جهت آنالیز و تعیین درصد عناصر موجود به آزمایشگاه ارسال می گردد . این نمونه ها شامل فلز مذاب ارسالی از کارگاه احیاءنمونه های بعد از شارژ کوره ها و قبل از عملیات ریخت می باشد . علاوه بر این در انتهای هر مرحله از ریخت نیز نمونه برداری شده و به آزمایشگاه فرستاده می شود .
۳-    نمونه های چدنی که از کارگاه میله گذاری به آزمایشگاه فرستاده می شود .
آزمایشات غیر روتین به قرار زیر می باشد :
۱-    آنالیز نمونه های فلز مذاب ذیگ های مریض پاتروم .
۲-    آنالیز شمش های ریخت شده مشکوک موجود در کارگاه ریخت.
۳-    آنالیز نمونه های هارد نر وارداتی
۴-    آنالیز شمش های آلومینیوم وارداتی .
بخش شیمی : آزمایشاتیکه در این بخش انجام می شود مانند بخش فیزیک به دو دسته روتین و غیر روتین تقسیم می گردد :
آزمایشات روز مره بخش شیمی عبارتند از :
۱-    آزمایشاتی که مربوط به نمونه های ارسالی از کارگاه احیاء میباشد شامل تعیین درصد کلسیم فلوراید (CaF2 ) موجود در الکترولیت دیگهای احیاء و همچنین اندازه گیری نسبت ۳NaF/ALF3 (رشیو) بت که به طریقه رنگ سنجی ونیز PH متری انجام می گیرد . علاوه بر این جهت اندازه گیری مقدار درصد آلومینای موجود در بت نمونه های ارسالی مورد آزمایش قرار می گیرد .
۲-    نمونه های قیر ، پترولیوم کک ، آند خام ، آند پخت شده وباتز که از کارگاه آند سازی جهت تعیین نقطه ذوب ، وزن مخصوص ، مقدار خاکستر عناصر ناخالص شامل آهن و سیلیس ، کربن ثابت (FIX.C) و گوگرد ارسال می گردد مورد آزمایش قرار می گیرند .
۳-     جهت تعیین درصد کربن وگوگرد موجود در چدن ، نمونه هایی از کارگاه میله گذاری به آزمایشگاه ارسال می گردد
۴-    جهت تعیین سختی آب و PH  آن ، نمونه هائی از تاسیسات به آزمایشگاه ارسال می گردد .
آزمایشات غیر روتین بخش شیمی شامل آزمایشات کلیه مواد اولیه خریداری شده و نیز نمونه های ارسالی از جانب فروشندگان مواد جهت تعیین درجه خلوص و بررسی مرغوبیت آن می باشد  .
نگهداری وتعمیرات 
این قسمت مسئول نگاهداری و تعمیرات کلیه دستگاه های موجود در کارخانه بوده و از قسمتهای اصلی برق ، مکانیک ، برنامه ریزی ، پیشگیری ، ابزار دقیق و … تشکیل شده است . کلیه امور مربوط به کارگاهها بر حسب نیاز به یکی از قسمت های فوق الذکر ارجاع می شود و پس از بررسی اقدامات لازم بعمل می آید
تأسیسات
کارخانه شامل قسمتهای آبرسانی ، سوخت رسانی ، گاز رسانی و سیستم هوای فشرده می باشد . در مورد آبرسانی ، عملیات مربوط به تهیه آب آشامیدنی ، صنعتی ، تصفیه و گرفتن سختی آن و تامین آب برای موارد آتش نشانی توسط این واحد انجام می گیرد .
یکسو کننده ( رکتی فایر )
 جهت انجام تجزیه الکتریکی آلومینا در کارگاه احیاء لازم است که جریان برق متناوب تغییر شکل داده شده و به جریان مستقیم (DIRECT CURENT ) یا اصطلاحاً برق دی سی تبدیل گردد . این عمل یکسو سازی و واحد یکسو کننده و واحد یکسو کننده را رکتی فایر (RECTIFIRE ) می نامند ایستگاه یکسو کننده کارخانه جهت تغذیه دو خط تولید آلومینیوم طرح و نصب شده است . بنابراین ، می توان گفت که ایستگاه یکسو کننده از دو سیستم کاملاً مشابه و متقارن با یکدیگر تشکیل شده و هر سیستم شامل چهار واحد یکسو کننده است که مشخصات عمومی هر یک از آنها به شرح زیر است :
مقدار ولتاژ          (ud)750             ولت
مقدار جریان        (id) 20000         آمپر
قدرت خروجی    (pd) 15               مگا وات
تعداد فازها          (p) 6                   فاز
هر واحد یکسو کننده به یک ترانسفور ماتور کاهنده به نام ترانس یکسو کننده(RECTIFIRE TRANSFORMER )وصل شده است و هر ترانس یکسو کننده به یک ترانس تنظیم کننده یا (REGULATOR TRANSFORMER ) متصل استکه ترانس اخیراًدارای دو نوع وسیله تنظیم است . جهت تنظیم قدرت خروجی متناسب با تعداد دیگهائی که در خط تولید در مدار قرار دارد ، لازم است جریان واحدهای یکسو کننده تغییر داده شود ، برای این منظور از سیستم تنظیم کننده ولتاژ که روی ترانس تنظیم کننده نصب شده است استفاده می شود . عمل تنظیم ولتاژ و نهایتاً تغییر جریان خط به شرح زیر انجام می گیرد :
تنظیم کننده بدون بار (OFFLOAD TAP CHANGER  ) ، ولتاژ ثانویه ترانس تنظیم کننده را از ۲۰۰۰۰ ولت تا ۱۰۰۰۰ ولت در ۸ پله (STEP ) تغییر می دهد . تنظیم کننده با بار .
(ONLOAD TAP CHANGER  ) یک ولتاژاضافی برابر ۱۰۰۰ ولت به ولتاژتنظیم کننده بدون بار اضافی می کند و این تغییر در ۳۳ پله (STEP) انجام پذیر است . بنابراین ، تنظیم دقیق توسط تنظیم کننده بار صورت می گیرد که در هر مرحله از ولتاژ D.C. تغییراتی معادل ۲/۵ ولت در خروجی یکسو کننده ها ایجاد می نماید .
مرکز پژوهش و خدمات مهندسی
مرکز پژوهش و خدمات مهندسی آلومینیوم در اواخر مهر ماه سال ۱۳۶۱ تأسیس گردید مجموعاً دارای ۲۰ نفر پذسنل می باشد . متخصصین این مرکز در رشته های مختلف     : برق ، فیزیک ، میکانیک ، شیمی ، متالوژی ، صنایع و غیره فعالیت می نمایند . هدف از تأسیس چنین مجموعه ای بخاطر دلایل متعددی بود که به ذکر خلاصه ای از آن می پردازیم : صنعت آلومینیوم و تکنولوژی آن بسیار پیچیده بوده و مسائل خاص خود را دارا است و در طی یک قرنی که از بکار گیری روش هال – هرولت برای احیاء آلومینا می گذرد . این صنعت تحولات بزرگ و چشم گیری را پشت سر گذاشته و مصرف انرژی برای هر کیلو گرم آلومینیوم از حدود ۴۵ کللو ولت ساعت به حدود ۱۳ کیلو ولت ساعت و آمپر خط احیاء از ۵ کیلو آمپر به ۲۸۰ کیلو آمپر رسیده است . این تغییرات تنها در سایه تحقیقات و پیگیری شرکتهای تولیدی برای کاهش هزینه های تولید بوده است . از طرف دیگر مصرف آلومینیوم که در ۱۰۰ سال پیش ، بیش از چند تن نبوده امروزه به ۱۴ میلیون تن بالغ گردیده است که رشد مصرف آن همچنان ادامه دارد و در مقایسه با تمام فلزات صنعتی پایه، بیشترین رشد مصرف را دارا می باشد . در ایران هم با وجود اینکه قبل از انقلاب حدود یک دهه از راه اندازی کارخانه آلومینیوم می گذشت درک علمی و زمینه پیشرفت به هیچ وجه در این کارخانه با سیاستی که شرکت آلومینیوم رینولدز فراهم آورده بود بوجود نیامد . از این روی بایست بررسی علمی و اساسی از تکنولوژیهای موجود در جهان بوجود می آمد تا در انتخاب تکنولوژی آینده برای این کارخانه آمادگی لازم وجود داشته باشد و وجود چنین نیازهایی فکر تأسیس یک مرکز پژوهشی که بتواند در دراز مدت کشور را از لحاظ صنعت آلومینیوم به خود کفائی برساند قوت گرفت و س از مدتی اصول و فکر آن بر روی کاغذ و سپس در علم پیاده شد . براساس چنین طرحی مرکز پژوهش مشتمل بر چهار رکن گردید که عبارتند از : مهندسی ، تحقیقات تکنولوژی ، تحقیقات مواد و آموزش . خطوط اصلی پیگیری شده در این مرکز و فعالیت های مستمری که همچنان ادامه دارد در زمینه های زیر می باشد :
۱-    تغییر تکنولوژی احیاء و خط تولید ،
۲-    مطالعه و بررسی جهت انتخاب تکنولوژی طرح توسعه ،
۳-    زمینه سازی و شروع تحقیقات بر روی آلیاژهای آلومینیوم
۴-    بررسی بر روی مواد اولیه مورد مصرفی در خط تولید ،
۵-    تغییر عوامل و ترکیبات شیمیایی دیگ های احیاء ،
شرکت سهامی آلومینیوم ایران ( ایرالکو )
اولین تولید کننده شمش های آلومینیوم در ایران ، در زمینی به مساحت ۲۳۲ هکتار واقع در کیلومتر ۵ جاده اراک ـ تهران احداث گردیده ودر حال حاضر ظرفیت تولیدی کارخانه ۱۲۰۰۰۰ تن در سال شامل انواع شمش های خالص به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژهای ریخته گری ، بیلت در اندازه های مختلف ، اسلب و شمش ( E.C ) می باشد . حدود ۱۱ هزار کارخانه و کارگاه با بیش از ۸۰ هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیوم اشتغال دارند . آلومینیوم ایران مطابق با استاندارد های بازار بورس فلزات لندن ( L.M.E ) و با درجه خلوص حداقل ۹۹/۷۰% تولید می شود .
بررسی واحد های کنترل مرغوبیت در مجتمع ایرالکو
واحد های کنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل هستند
۱-    کنترل کیفیت ریخت
۲-    کنترل کیفیت احیاء
۳-    کنترل کیفیت توزین
۴-    کنترل کیفیت آند سازی
۱- واحد کنترل کیفیت کارگاه ریخت
این واحد ضمن مسئولیت کنترل . نظارت و صحت اعمال کیفی انجام شده در کارگاه ریخت و جدا سازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مراحل شارژ ، تقدم ، تأخر، مقدار افزودنیها و کنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .
۲- کنترل کیفیت کارگاه احیاء
کنترل مواد مصرفی کارگاه احیا ء به ویژه آلومینا ، کریولیت و آلومینیوم فلوراید و … از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . کنترل فرایند تولید کارگاه احیاء شامل وضعیت دیگ ها ، انرژی مصرفی ، اندازه گیری افت ولت آند ، کاتد و اتصالات و … را به عهده دارد
۳-  کنترل کیفیت توزین
این واحد وظیفه توزین کلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و …) و مواد خروجی          ( محصولات و… ) و بعضی مواد در گردش داخلی را بعهده دارد .
۴- کنترل کیفیت آند
کنترل مواد اولیه شامل پترولیوم کک ، قیر H.S.P ، آنتراسیت ، فاندری کک و قیر L.S.P بر عهده این بخش است . کنترل کیفیت فرایند تولید آند به شرح ذیل می باشد
۱- ایستگاه بعد از پرس 
۲- ایستگاه پخت
۳- ایستگاه تمیزکننده
۴- میله گذاری
 کنترل آلودگی وفضای سبز
ایرالکو بعنوان یک واحد تولیدی که نقش بسزایی در تولید فلز استراتژیک آلومینیوم در کشور دارد .همواره در راستای محیط زیست و کنترل آلاینده ها گام های بزرگی را برداشته است . که در زیر به بعضی از این موارد اشاره خواهد شد که در این زمینه تا کنون در چنین صنعتی کار جدیدی بوده است ولی البته کامل نبوده است و هنوز نقصانی داشته است که قابل بررسی است که البته در بخش فضای سبز می توان گفت چون اراک یک شهر صنعتی حساب می آید نمیتوان گفت که کل آلودگی این شهر به دلیل فقط وجود شرکت آلومینیوم بوده است در این زمینه اقدامات انجام شده عبارتند از :
۱- ایجاد ۱۲۰هکتار فضای سبز و جنگلکاری .
۲- افزایش کاشت چمن در نقاط مختلف شرکت به مساحت  19 هزار متر مربع که بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
۳- تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت کنترل آلودگی کارگاه ریخت .
۴- نصب سیستم dust collector در کارگاه آند سازی در سال ۱۳۶۹ که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند و از پراکندگی ذرات گرد و غبار در اندازه های ۳/۰ میکرون تا ۴/۰ میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت یابد
۵- نصب سیستم کنترل آلودگی dry scrubber در سال ۱۳۷۴ در کارگاه پخت آند قدیم ، میزان انتشار تار یا قیر به ۲۰ میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یافته است .
۶ – نصب سیستم کنترل آلودگی الکتروستاتیک( E.S.P ) در سال ۱۳۷۵در کارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قیر یا تار به کمتر از ۵۰ میلی گرم در هر متر مکعب کاهش یتفته که با استانداردهای روز اروپا برابری می کند .
خلاصه ای از شرکت در کنفرانس مربوط به تضمین کیفیت مواد آستری سرد
هدف از تشکیل چنین کنفرانس هایی بالابردن سطح کیفیت و کاهش هزینه های تمام شده در سیستم تولید آلومینیوم در آن شرکت می باشد .و چون دلیل اینکه این دو مورد اساسی در استاندارد  ISO  9001: 2000 نقشی اساسی و مهم را ایفا می کند به همین دلیل شرکت به دنبال این دو هدف می باشد .
این بار موضوع کنفرانس موضوع آستری ( قیر سرد ) را پیش کشیده است که در کارگاه آند بکار گرفته می شود که از اهمیت فوق العاده ای برخوردار می باشد . اهمیت آن از این لحاظ می باشد این ماده در کارگاه احیاء در عمر مفید دیگ ها نقش اساسی داشته است و چون هم اکنون از سیستم قیرگرم استفاده می شود و دارای آلودگی زیست محیطی فراوان می باشد و همچنین در شرکت آلومینیوم المهدی بندرعباس از این سیستم استفاده و مورد بهره برداری قرار گرفته که به مراتب دارای کیفیت بالاتر و همچنین دارای آلودگی کمتر می باشد آزمون خود را پس داده است تصمیم گیری مدیریت بر این اساس گشته است که از این قیر جهت تولید آند در شرکت ایرالکو نیز استفاده شود البته در این راه یک مشکل اساسی وجود دارد و آن هم پایین بودن تکنولوژی شرکت ایرالکو می باشد که امکان این است که نتیجه معکوس بدهد البته باید ذکر کرد که کارشناسان شرکت در این زمینه مطالعاتی داشته اند  و بیشتر این افراد متفقول القول اعلام کردند که این تکنولوژی در اینجا نیاز به زمان دارد تا بتواند به روز شود و البته به نظر من مواردی که در این کنفرانس مطرح شد این امکان وجود دارد که شرکت به این تکنولوژی دست یابد که نیاز به هزینه بالایی دارد و در عوض آلودگی محیط زیست را کاهش می دهد

موارد مطرح شده در کنفرانس
۱- موارد کیفیت در مواد نسوز و عایق حرارتی
۲- دلایل استفاده از آستر کربنی
۳- انواع مختلف خمیر آستر کاری
۴- کنترل مواد اولیه تولید خمیر سرد
۵- کنترل کیفیت و آزمون های استاندارد
۶- کارهای تجربی
۷- طراحی
۸- محاسبات اقتصادی
۹- بحث و نتیجه گیری
که در ذیل به برخی از موارد اشاره خواهد شد
موارد استفاده از کاتد در ایرالکو
۱- بخش اعظم کاتد پیش پخته ۱۴ عدد مابین الکترولیت از خمیره استفاده می شود
۲- تعداد هشت عدد کاتد در زیر دیگهای احیاء
دلایل استفاده از آستر کربنی
۱- خنثی در محیط واکنش
۲- عدم انجام واکنش با الکترولیت
۳- عدم انجام واکنش با مذاب آلومینیوم
۴- پایداری مکانیکی در مقابل سایش
۵- مقاومت در برابر شوکهای حرارتی
۶- راحتی کاربرد و غیر سمی بودن
۷- داشتن هدایت الکتریکی بالا
۸- داشتن هدایت حرارتی مناسب
۹- و غیره
انواع مختلف خمیر آسترکاری
۱- خمیر گرم
– مزایا :راحتی تولید – ارزان – مواد ترکیبی زیاد نیست از قبیل قیر و آنتر