مقاله مدیریت واحد های صنعتی


در حال بارگذاری
23 اکتبر 2022
فایل ورد و پاورپوینت
2120
1 بازدید
۵۹,۷۰۰ تومان
خرید

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  مقاله مدیریت واحد های صنعتی دارای ۸۳ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله مدیریت واحد های صنعتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله مدیریت واحد های صنعتی،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد


بخشی از متن مقاله مدیریت واحد های صنعتی :

مدیریت واحد های صنعتی

مقدمه :
روش دسته به دسته (lot for lot lat)
در این روش میزان بار سفارش دقیقاً برابر با نیاز واقعی می‌باشد در نتیجه میزان موجودی ها در پایان هر پرید برابر با مقدار ذخیره احتیاطی خواهد بود. در این روش دریافت های زمان بندی شده و برنامه ریزی شده به گونه ای تنظیم شده اند که دقیقاً نیازهای پریود را به تنهایی برآورده نماینده در این روش تعداد دفعات ارسال بیشتر از روش قبل است.

حداقل هزینه بر واحد (Luc) و least unit cost:
در این روش اندازه دسته هر پریود می تواند نیاز همان پدیده پرید بعدی یا دو پرید بعدی و الی آخر را تأمین کند. معیار تصمیم گیری نیز در این زمینه است که اندازه هر دسته باید به گونه ای باشد که هزینه سفارش (راه اندازی) و نگهداری به ازای یک واحد کالا را به حداقل برساند.
لازم به ذکر است که بر اساس یک قضیه در برنامه ریزی تولید که بر پایه خواص مدلها برنامه ریزی پویا به دست آمده است. در شرایطی که محدودیت ظرفیت تولید یا سفارش وجود نداشته باشد. اگر در پرید Rام سفارشی جهت تأمین تقاضاها باید صورت گیرد. این سفارش یا باید به اندازه

تقاضای پریود Rام باشد یا باید اه اندازه مجموع تقاضاهای پرید R و R+1 و R+2 باشد و لی آخر. در عین حال اگر قرار است که پرید Rام تأمین کننده تقاضای پرید lام باشد می باید تقاضای تمامی پریدهای مابین R تا L را نیز تأمین کند. در روش Luc از نخستین پریدی که تقاضای خالص برای آن وجود دارد شروع می نماییم و اندازه دسته را برابر با تقاضا در نظر می گیریم در این حال مجموع هزینه های سفارش (راه اندازی) و نگهداری را محاسبه کرده و آنرا به اندازه دسته تقسیم می

نماییم. این مقدار Luc خواهد بود. سپس اندازه دسته را برابر مجموع تقاضاهای این پرید و پرید بعد از آن در نظر می گیریم و مجدداً مجموعه هزینه های سفارشی (راه اندازی) و نگهداری را در این حالت به اندازه دسته هستیم نموده و دومین مقدار «Luc» را بدست آوریم با ادامه دادن همین منوال در جایی که مقادیر بالا به شیر نزولی خود خاتمه می دهند و میل به صعود پیدا می کنند متوقف می شویم و اندازه مربوط به عنوان اندازه دسته سفارش انتخاب می کنیم.

علامت گذاری پایین ترین سطح «Bom»
بعضی از اقللام هستند که در بیش از یک سطح Bom مورد نیاز هستند در این موارد که اختصاص یافته به این گونه اقلام باید پایین ترین سطح باشد که در آن تقاضا برای آن قلم کالا وجود دارد این کار تحت عنوان Low level coding نامیده می شود.

تعیین اندازه دسته های تولیدی (lot sizing)

در حالت کلی نمی توان به سادگی در خصوص اندازه دسته ها تصمیم گرفت اندازه دسته می تواند بر سطح موجودی ها، هزینه ها هزینه راه اندازی و سفارش دهی، ظرفیت مورد نیاز وارد دسترس نیز زمانهای تحویل اثرات قابل توجه را داشته باشد عوامل مؤثر در اندازه دسته ها عبارتند از:
تعداد سطوح در Bom هزینه راه اندازی یا هزینه های سفارش دهی، هزینه های نگهداری موجودی ها و پایین تری سطح یک قطه روشهای گوناگون جهت تعیین اندازه دسته وجود دارند که عمده ترین آنها
اندازه دسته ثابت: در برخی از موارد که با خرید و سفارشات سر و کار داریم. حجم کالا و قطعاتی که هر بار سفارش داده می شود می باید در قالب مضارب صحیح از مقادیر باشند که توسط فروشنده تعیین گردیده اند به عنوان مثال در یک خرید خارجی فروشنده اظهار می نماید که ارسال کالا به میزان کمتر از یک کانتینر مقرون به صرفه نمی باشد. در این حالت، اندازه دسته سفارش به اندازه حجم یک کانتینر خواهد بود در سیستم های تولیدی نیز بخصوص در مواقعی که شروع تولید

نیازمند تنظیم و راه اندازی می‌باشد اندازه دسته اهمیت می یابد. به عنوان مثال یک پرس بیش از شروع به تولید نیازمند تعویض و تنظیم قالب می‌باشد که ممکن است به ساعتها زمان نیاز داشته باشد. در این حالت اندازه دسته تولیدی باید به گونه ای انتخاب گردد که تعداد تعویض قالب به حداقل کاهش داده شوند. ممکن است در یک چنین شرایطی یک اندازه ثابت جهت دسته ای تولیدی بر اساس تجارت قبلی تعیین گردیده باشد. بهر صورت معمول است که اندازه دسته تولیدی را حداقل و برابر با مقدار در نظر می‌گیرند.

S زمان راه اندازی و t زمان عملیات برای هر قطعه می‌باشد. طبیعی است که هرچه اندازه دسته از این مقدار بیشتر باشد صرفه جویی بیشتر را در زمانها در پی خواهد داشت.
روش حداقل هزینه کل (least total cost (ltc))
این روش نیز مشابهت بسیاری با روش Lue دارد. در این روش اندازه دسته به گونه ای تعیین می گردد که هزینه نگهداری آن نزدیکتر مقدار به هزینه سفارش باشد.
بالانس کردن قطعه پرید «PPB» part period balancing
این روش را می توان تغییر یافته روش ltc دانست در PPB هزینه سفارش در معادل قطعه پریودی تبدیل می گردد قطعه پریود اقتصادی و یا EPP از فرمول زیر بدست می‌آید. s هزینه سفارش و K هزینه نگهداری یک واحد کالا در یک پرید می‌باشد.
روش (period order quality)POQ

در این روش یک عدد ثابت محاسبه می گردد که نشان دهنده تعداد پریودهایی است که هر بار مجموع تقاضاهای آنها تشکیل دسته سفارش شده را خواهند داد این عدد ثابت از روش EOQ برکت می آید.

دستورالعمل اجرای فعالیتهای تولید
این دستورالعمل شامل کلیه فعالیتهای تولید خطوط پرس و مشخص نمودن نحوه اقدام اجرایی فعالیتهای روزانه تولید در خطوط پرس می‌باشد که مراحل انجام کار آن بدین شرح است.
۱)دریافت فرم برنامه هفتگی از واحد مواد و برنامه ریزی

۲)استعلام وضعیت پرسها مطابق فرم گزارش وضعیت پرسها از واحد تعمیرات و نگهداری پرس
۳)اقدام به صدور برنامه روزانه تولید مطابق دستورالعمل برنامه ریزی روزانه تولید و سپس صدور فرم درخواست تعویض قالب
۴)تأمین اپراتور پالت و مواد اولیه همچنین اطمینان از کالیبره بودن پرس (نصب گواهی کالیبراسیون معتبر بر روی پرس) و نصب بودن گرافهای تنظیم فشار بر روی پرس
۵-نصب کردن عملیات اصلی در فرم فرآیند تولید قطعه بر روی پرس جهت اجرای سیستم خود کنترلی توسط اپراتور قالب بند- سرپرست
تذکر ۱- برنامه روزانه باید مطابق با جدول انطباق قالب و پرس باشد و در صورت عدم آمادگی پرس (خراب بودن پرس اصلی و جایگزین) و کسری قطعه، موارد بایستی به اطلاع مدیریت ارشد سازمان رسیده و نسبت به اخذ مجوز تولید قطعه با سایر پرسهایی که توسط مدیریت فنی مهندسی تعیین خواهد شد (تماس تلفنی، جلسه و …) اقدام نماید.
تذکر ۲‍:تحویل ورق از برشکاری به تولید و عودت ورق از تولید به برشکاری مطابق فرم «مجوز تحویل و عودت ورق به خطوط تولید» انجام می گیرد.
تعریف قالب
۱)باز کردن قالب قبلی

۲)حمل قالب به پای پرس با رعایت اصول ایمنی و اطمینان از سلامت قالب، نصب بودن کارت وضعیت کنترلی قالب
۳)تأمین ایرپین مناسب (در صورت نیاز) و کنترل ارپین ها (کنترل سایز بودن- عدم ساییدگی – کنترل هم قطر بودن، تاپ نداشتن و …) با توجه به قالب قطعه مورد نظر تولیدی
۴-چیدمان مناسب ایرپین ها مطابق پلاک نصب شده بر روی قالب مورد نظر
۵-انتقال قالب به زیرپرس و بستن قالب مطابق اصول قالب بندی و اطمینان از نصب مناسب قالب بر روی پرس از لحاظ ایمنی قالب و پرس

setup فرآیند
۱)تنظیم کورس پرس با توجه به ارتفاع قالب و دهانه قالب گیر پرس و وضعیت استپ‌های قالب
۲)تنظیم فشار کوشن، اسلایدر و بالانسر (در صورت نیاز) مطابق دیاگرام مصب شده بر روی پرس (با استفاده از تناژ کفشک بالا و پایین قالب فشار لازم محاسبه می گردد) در صورتی که تنظیمات ضروری مغایر با اعداد محاسبه شده بود سرپرست تولید یا قالب بند موظف به اعلام مغایرت به واحد تعمیرات و نگهداری پرس می‌باشد.
تذکر ۳: فشار کوشن برای مراحل اول کلیه قطعات با توجه به حساسیت و تأثیر بر کیفیت محصول مطابق جدول (تنظیم فشار کوشن) تنظیم می گردد.
۳-اقدام به راه اندازی پرس و تولید ۵ قطعه اولیه
۴-کنترل ۵ قطعه اولیه تولید شده توسط بازرس کنترل کیفیت مطابق دستورالعمل بازرسی و ازمون حین فرآیند
۵-دریافت فرم اجازه ساخت از کنترل کیفیت به همراه قطعه شاهد با تاریخ و مهر کنترل کیفیت جهت اجرای سیستم خود کنترلی توسط اپراتور
۶-شروع به تولید مطابق تیراژ خواسته شده

۷-کنترل کارکرد صحیح قالب و پرس تولید توسط سرپرست و سرکارگران تولید و اعلام به واحد نگهداری و تعمیرات پرس و قالب در صورت بروز مشکل صدور فرم درخواست تعمیر پرس و فرم درخواست انجام تعمیرات قالب
۸-کنترل تنظیماتی فرآیندی شامل فشار کوشن، اسلایدر، بالانسر، کورس پرس در حین تولید توسط سرپرست، سرکارگز تولید و اعلام به واحد نگهداری و تعمیرات در صورت لزوم (کنترل های فوق مطابق دستورالعمل PM پرسها توسط واحد نیز صورت می گیرد. و این کنترلها بصورت هر سه ساعت یکبار می‌باشد که در موارد NG واحد تولید بایستی واحد تعمیرات را در جریان قرار دهد و سپس نسبت به توزیع نسخ آن اقدام نماید).
۹-ثبت تولید ساعتی هر ماشین مطابق فرم کنترل روزانه و سپس ثبت کلیه فعالیتهای روزانه
۱۰-در کلیه مراحل تولید واحدکنترل کیفیت اقدام به تعیین وضعیت بازرسی و آزمون می نماید مطابق روش اجرایی و واحد تولید موظف است مطابق روش اجرایی شناسایی و ردیابی محصول به ثبت صحیح رکوردیابی نماید و در صورت نیاز به دوباره کاری محموله به حمل دوباره کاری قطعات انتقال یافته و دوباره کاری صورت می پذیرد و روزانه فعالیت دوباره کاری با فرم«گزارش فعالیت روزانه دوباره کاری» گزارش می‌گردد.

تذکر:در هر مرحله از تولید چیدمان مناسب قطعات نهایی و بین مرحله ای و حمل و نقل صحیح پالتها و شمارش قطعات تولید شده جهت تحویل به انبار محصول نهایی بر عهده واحد تولید می‌باشد.
اتمام تولید:پس از اتمام تولید مطابق برنامه روزانه تولید با توجه به فرم درخواست تعویض قالب به همراه فرم وضعیت قالب بعد از هر مرحله تولید تحویل تعمیرات قالب می شود.
تذکر:در مواقعی که ابتدای شیفت تولید ادامه فعالیت شیفت قبل باشد مطابق اصول راه اندازی پرس راه اندازی شده و تولید تا اتمام آمار برنامه ریزی شده ادامه می یابد.

روش اجرایی برنامه ریزی تولید:
پس از ارسال درخواست سفارش تولید از طرف مشتری فرم اعلام سفارش مستقیماً تحویل واحد مواد و برنامه ریزی شده و پس از ثبت اطلاعات در سیستم، برنامه ریزی به صورت ماهیانه و هفتگی توسط واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید به ترتیب زیر انجام می گیرد.
برنامه ریزی تولید:
برنامه ریزی تولید در شرکت ماشین در فاز اول بصورت ماهیانه انجام می شود.واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید با توجه به سفارشات دریافتی و ذخیره احتیاطی برای محصولات، برنامه ریزی ماهیانه خود را در قالب فرم «برنامه ماهیانه تولید انجام می‌دهد. این فرم نزد واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید بوده و برای کنترل سفارشات ماهیانه تولید شده کاربرد دارد. با استفاده از این فرم واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید می تواند سفارشات هفتگی خود را که به واحدهای

تولید ارسال می شود طرح ریزی و کنترل کند. پس از تکمیل فرم برنامه ماهیانه تولید واحد مواد و برنامه‌ریزی و کنترل تولید با استفاده از دستورالعمل برنامه ریزی تولید برنامه تولید ماهیانه را به برنامه هفتگی جهت اعلام به واحد تولید تبدیل می کند. پس از برنامه‌ریزی تولید واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید برنامه تولیدی را که باید توسط تولید اجرا شود در قالب فرم برنامه هفتگی تولید به مدیر تولید خطوط پرس و فرم برنامه هفتگی تولید واحد مجموعه سازی به مدیریت مجموعه سازی اعلام می کند. در این فرم نام محصول، تعداد و مراحل زمان تحویل به انبار قید شده است.

این فرم پس از تأیید مدیریت مواد و برنامه ریزی برای واحد قالبسازی جهت اولویت بندی و آماده سازی قالبهایی که نیاز به تعمیر دارند و برای واحد کنترل کیفیت جهت تطبیق زمان نظارت بر تولید و فتی و مهندسی جهت کنترل قالبهای اختصاص یافته به پرسها ارسال می گردد. جهت دریافت مواد اولیه، واحد مواد و برنامه ریزی با توجه کارت برش قطعات و اوزان خالص و ناخالص مدتها، برنامه مواد اولیه ارسالی به تولید را طی فرم «برنامه هفتگی تولید بر شکاری» به انبار اعلام و طبق فرم

مربوط، برگ درخواست ورق با تأیید واحد مواد و برنامه ریزی جهت صدور حواله مواد اولیه مطابق فرم حواله انبار مواد اولیه صادر شد و متعاقباً تحویل ورق به برشکاری صورت می گیرد. این فرم جهت اخذ مواد و کنترل خروج مواد برای تولید و انبار کاربر دارد. پس از ارسال فرم برنامه ریزی هفتگی

تولید، مدیر تولید ضمن دریافت فرم، اقدام به برنامه ریزی روزانه تولید با استفاده از دستورالعمل برنامه ریزی روزانه می نماید فرم برنامه ریزی روزانه تولید توسط مدیر تولید به سرپرستان واحدها ارسال می شود. یک نسخه از این فرم نزد واحدهای کنترل کیفیت، فنی مهندسی و مواد و برنامه ریزی نیز ارسال می شود. با توجه به اینکه واحد مواد و برنامه ریزی کلید موجودی تولید در جریان ساخت را نیز در اختیار دارد، این فرم برای واحد مذکور نیز ارسال می شود.

کنترل برنامه تولید و گزارش گیری
واحد مواد و برنامه ریزی و کنترل تولید با استفاده از فرم گزارش روزانه تولید میزان تولید روزانه واحد تولید خطوط پرس را ثبت می نماید. و با استفاده از فرم گزارش فعالیت روزانه تولید مجموعه میزان تولید واحد مجموعه سازی را ثبت می نماید. فرم مذکور در واحدهای تولید جهت کنترل برنامه و برنامه ریزی روزهای آینده و برنامه ریزی جهت کنترل برنامه اعلام شده اجرا و بایگانی می گردد. در فرم های مذکوره مراحل تولید، تعداد تولید، علل و تعداد ضایعات ثبت می گردد. پس از ثبت فرم مذکور در سیستم اطلاعاتی برنامه ریزی برنامه نرم افزاری با پردازش اطلاعات، گزارش کنترل مراحل تولید را با مکان انتخاب محدوده زمانی خاص به دو صورت تفضیلی یک قطعه و تفضیلی کلیه قطعات و همچنین گزارش ضایعات ارائه می نمایدو در انتهای هر دو هفته با اجرای برنامه هفتگی ستون اجرای واقعی از سوی واحد کنترل تولید ثبت شده و در پایان هفته در فرم گزارش عملکرد برنامه هفتگی و چگونگی عملکرد آن بر مدیریت مواد و برنامه ریزی ارائه می شود.

مدیریت مواد و برنامه ریزی با توجه به وضعیت قطعات از لحاظ کسری و یا بحرانی بودن قطعات، فرم گزارش عملکرد برنامه هفتگی مدیریت مواد و برنامه ریزی بر اساس مغایرتهای برنامه اجرا شده با برنامه ارائه شده به اطلاع معاونت پشتیبانی رساند به تبع آن معاونت پشتیبانی واحد برنامه ریزی و کنترل تولید مقدار مواد اولیه خروجی از این رو مقدار محصول تحویل گرفته را جهت کنترل مواد اولیه دریافتی با برنامه نرم افزار موجود در واحد مواد و برنامه ریزی تحت کنترل دارد.
در فرم مذکور مقدار مواد اولیه دریافتی توسط تولید، پیمانکار فرعی مقدار محصول نهایی، ضایعات و ورقهای برگشتی از تولید یا پیمانکار فرعی جهت بررسی تراز بودن مقدار وزنی ورق تحویلی و مواد دریافتی ثبت می گردد.

اجرای مراحل زیر: پس از تعیین تأمین کننده معتبر واحد تدارکات جهت اجرای مراحل خرید به ترتیب زیر عمل می‌کند:
الف)واحد تدارکات اقدام به درخواست نمونه از تأمین کننده معتبر می نماید.
ب)واحد تدارکات، نمونه دریافتی را تحویل واحد کنترل کیفیت داده و واحد کنترل کیفیت از طریق فرم «درخواست بازرسی» به کد (pl-f-01) نمونه فوق را به آزمایشگاه معتبر جهت انجام آزمایشات تحویل می‌دهد و نتیجه را به واحد تدارکات اعلام می‌نماید چنانچه نتیجه آزمایش منفی باشد واحد تدارکات اقدام به انتخاب تأمین کننده دیگری می نماید در صورت مورد تأیید بودن تأمین کننده کسب اجازه از معاونت پشتیبانی الزامی است. در این حالت مدیر منابع موظف است موارد را به تأیید

مشتری نیز برساند در صورت مثبت بودن نتیجه آزمایش مرحله بعدی را انجام در حالت غیر خرید مواد اولیه موارد فوق بعد از تأیید واحد درخواست کننده اقدام می گیرد و در صورت عدم تأیید طبق موارد فوق عمل می گردد.
ج-پس از مشخص شدن نتیجه آزمایش، واحد تدارکات اقدام به عقد قرارداد یا انجام مراحل خرید می نماید. در این مرحله عواملی چون قیمت محصول، زمان تحویل، شرایط تحویل و غیره بین واحد تدارکات و فروشنده مطرح و پس از تأیید مدیر منابع واحد تدارکات اقدام به حمل محموله به کار می نماید.
تأیید اقلام خریداری شده:
پس از ارسال موارد خریداری شده ابتدا واحد انبار با هماهنگی واحد مواد و برنامه ریزی و درخواست کننده اقدام به ارسال مجموعه به انبار می نماید. در صورت عدم امکان انبار کردن مواد اولیه در انبار، محموله مستقیماً به انبار مواد اولیه منتقل می شود. واحد برنامه ریزی و درخواست کننده مواد خریداری شده را از لحاظ مواردی که در فرم درخواست خرید که (Cof-01) قید شده است برسی و در صورت تأیید محموله را در انبار قرار می‌دهد و در صورت نیاز واحد انبار از طریق فرم درخواست

بازرسی محموله را در اختیار واحد کنترل کیفیت قرار می‌دهد. پس از بازرسی و تأیید واحد کنترل کیفیت محموله به انبار مواد اولیه انتقال می یابد و در صورت عدم تأیید جهت عدالت به فروشنده به مراتب به اطلاع واحد تدارکات می رسد. اقلام عمومی که مؤثر بر کیفیت نمی باشد پس از خریداری توسط واحد مواد و برنامه ریزی مورد تأیید قرار می گیرد و اقلام خریداری شده مؤثر بر کیفیت توسط درخواست کننده تأیید می گردد.
خرید خدمات مؤثر بر کیفیت:

پس از تکمیل فرم درخواست انجام خدمات خارج از سازمان جهت تصویب به معاونت پشتیبانی تحویل پس از تصویب توسط آن معاونت، واحد تدارکات مطابق با لیست تأمین کننده معتبر به انتخاب تأمین کننده خدماتی می‌کند پس از انجام خدمات در صورتیکه خرید خدمات فنی باشد، واحد درخواست کننده می بایستی عملیات تعمیرات را تأیید و در صورتی عدم تأیید عملیات تعمیرات، مراتب جهت تعویض تأمین کننده و حذف آن و جایگزینی تأمین کننده جدید از طرف واحد درخواست کننده به واحد تدارکات اعلام می شود. چنانچه خرید ملزومات کنترل و یا ماشین آلات مد نظر باشد جهت تعیین داده ای خرید کمیته ای متشکل از مدیر منابع مدیر کنترل کیفیت و مدیر فنی مهندسی مراتب را بررسی و تجهیزات مورد نیاز را انتخاب می‌کند.

مسئولیت و اختیارات:
۱-مسئولیت اجرای این روش اجرایی بر عهده واحد مواد و برنامه ریزی، واحد تدارکات و واحد کنترل کیفیت می‌باشد.
پس از ورود اقدام درخواستی به کارخانه چنانچه محموله از جمع درخواست مورد تأیید واحد مواد و برنامه ریزی واحد کنترل تولید قرار نگیرد، این واحد موظف است مراتب را سریعاً به اطلاع مدیر منابع رسانده تا تصمیم لازم اتخاذ شود.
– سرپرست انبار موظف است محموله خریداری شده را بدون تأیید واحد مواد و برنامه ریزی و واحد درخواست کننده به انبار مواد اولیه منتقل نکند.

– واحد درخواست کننده موظف است مجموعه خریداری شده و انجام بازرسی را ظرف ۲ ساعت جهت ثبت در سوابق تأمین کننده مذکور به تدارکات اعلام نماید.

روش خرید اقلام مؤثر بر کیفیت
خرید: هدف از تدوین این روش مشخص کردن نحوه خرید مطابق با استاندارد ۲۰۰۲: Iso/ts 16942 می‌باشد و به معنای استفاده از امکانات اشخاص حقیقی یا حقوقی در برابر پرداخت وجه به آنان می‌باشد.

مراحل انجام خرید
در شرکت ماژین صنعت، واحد درخواست کننده هر یک از اقلام مؤثر بر کیفیت را بر اساس درخواست خود به واحد مواد و برنامه ریزی ارجاع و واحد مواد و برنامه ریزی نسبت به حدود آن برابر دسورالعمل اقدام می نماید واحد مواد و برنامه ریزی مسئول درخواست می‌باشد. چنانچه میزان موجودی هر یک از اقلام فوق به نقطه سفارش برسد، واحد مواد و برنامه ریزی و درخواست کننده فرم «درخواست خرید» به کد (Co-f-01) را تکمیل و پس از تأیید مدیر مواد و برنامه ریزی جهت

تصویب تحویل معاونت پشتیبانی می‌دهد. پس از تصویب فرم مذکور تحویل واحد تدارکات می شود واحد تدارکات فرم را در خصوص کفایت درج کامل مشخصات فنی مورد درخواست شده با استفاده از فرم «استاندارد مواد اولیه» به کد(En-f-60) کنترل می نماید و در صورت ناقص بودن آن را جهت تکمیل به واحد برنامه ریزی عودت می‌دهد و چنانچه فرم کامل باشد خرید اقدام می شود. چنانچه نیاز به تهیه محصول نیمه ساخته از تأمین کننده باشد، واحد تدارکات با هماهنگی واحد کنترل کیفیت پیشنهادهای کیفی مهم خود را در قالب فرم «استاندارد حین فرآیند» به کد (En-f-71) تحویل تأمین کننده می‌دهد تا تأمین کننده از روی موارد درخواستی شرکت اقدام به تولید کند. نحوه کنترل خرید پس از تولید محصولات مطابق روش اجرایی بازرسی و آزمودن به کد (Qe-f-01) می‌باشد در این حالت واحد کنترل کیفیت موظف است در پریودهای مشخص از محل تأمین کننده

بازدید به عمل آورده و نتایج را به مدیریت خود گزارش دهد. مدیر کنترل کیفیت باید اطمینان حاصل کند که تأمین کننده کلید پارامترهای مورد نظر را مدون کرده و تغییرات اعمال شده از طرف تأمین کننده را تحت کنترل دارد و این مورد در قرارداد بین سازمان و تأمین کننده از طریق واحد تدارکات ثبت می شود.

لیست تأمین کنندگان
پس از تأیید فرم درخواست خرید، انتخاب تأمین کننده معتبر با استفاده از لیست تأمین کنندگان معتبر صورت می گیرد. نحوه ارزیابی و انتخاب تأمین کنده معتبر مطابق دستورالعمل ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان به کد (Co-w-01) انجام می‌پذیرد.

روش اجرایی امکان سنجش تولید
تشریح اقداماتی جهت امکان سنجی ساخت محصولات جدید (غیر روتین) پیشنهاد شد، (از سوی مشتری) به سازمان می‌باشد.
۱)محصولات روتین
محصولاتی که در حال حاضر در سازمان تولید می شوند و قرارداد اولیه آنها با مشتری منعقد شده است.
۲)محصولات غیر روتین
محصولاتی که تا کنون در سازمان تولید شده و پیشنهاد آن جدیداً توسط مشتری به سازمان ارائه شده است.
در واقع ابتدا پیشنهاد محصولات توسط دفتر مرکزی از مشتری اخذ شده و پس از بررسی اولیه مطابق روش اجرایی «بازنگری قرارداد» در اختیار مدیر عامل قرار داده می‌شود.

ایشان پس از بررسی و در صورتی که در رابطه با درخواست یک محصول جدید باشد،ط ی یک نامه کتبی مورد را به واحد فنی مهندسی اعلام نموده و واحد فنی مهندسی با همکاری واحد مواد و برنامه ریزی موظف به امکان سنجی تولید محصول جدید به لحاظ مسائل فنی و منابع در دسترس اقدام نماید.
بدین منظور مدیر فنی مهندسی، تیم gft امکان سنجی را با حضور مدیر تضمین کیفیت، مدیر تولید خطوط پرسی، مدیر تولید مجموعه، مدیر کنترل کیفیت، مدیر مواد و برنامه ریزی و سایر مسئولین مرتبط و سایر مسئولین مربتط، تشکیل می‌دهد.
تذکر: یکی از موارد مورد نیاز برای جلسه مذکور، مدارک فنی مرتبط می‌باشد که این مدارک بایستی قبل از تشکیل جلسه توسط مدیر فنی مهندسی از مشتری اخذ گردد.
در این جلسه نحوه ساخت محصول، شناسایی مراحل ساخت منابع در دسترس (انسانی، ماشین آلات، زمان و …) و بحث پیرامون مسائل مختلف مربوط به محصول و تعیین مسئولیتهای مختلف در رابطه با امکان سنجی محصول صورت می پذیرد. و در نهایت وظایف و تعهدات مرتبط با امکان سنجی، طی فرم برنامه ریزی انجام و تعهدات امکان سنجی به مسئولیتی مرتبط تخصیص داده می شود.
بر اساس این فرم، کلید مسئولین مرتبط با هر کدام از مسئولیت های امکان سنجی، موظف به انجام امور محموله در تاریخهای مشخص شده می‌باشد. مسئولین مذکور پس از انجام فعالیتهای ذیربط، می بایست نتایج بررسی های خود را به مدیر فنی مهندسی ارائه دهد مدیر فنی مهندسی موظف است بر اساس نتایج ارائه شده، مطالب را جمع بندی نموده و پیش نویس گزارش های امکان سنجی را که حداقل شامل موارد ذیل می باشد، تهیه نماید:
۱-مشخصات عمومی محصول
۲-شناسایی تکنولوژی های دخیل، تخصص ها و مهارتهای مورد نیاز
۳-مشخص کردن تأمین کنندگان احتمالی
۴-لیست پارامترها و مشخصه های محصول

۵-برنامه چگونگی تهیه مواد مورد نیاز
۶-ظرفیت سنجی خط
۷-مشکلات فنی اجرای پروژه
۸-لیست پیشنهادات برای اجرای پروژه به انضمام فلوچارت فرآیند ساخت
۹-نقشه های تهیه شده فرم تکمیل شده «لیست تجهیزات کنترل مورد نیاز»
این پیش نویس مطابق روش اجرایی بازنگری قرارداد در جبسه ای با همین عنوان توسط مدیر مهندسی کاملاً برای اعضا و شخص مدیر عامل تعیین می شود. سپس در صورت توافق مدیر عامل با تولید محصول جدید در همین جلسه آنالیز قیمت صورت پذیرفته و برنامه زمان بندی اجرای پروژه مربوطه طی فرم برنامه زمانبندی اجرای پروژه تکمیل می گردد.
سپس تیم cft تشکیل جلسه داده و گزارش امکان سنجی را با توجه به نتایج به دست آمده در جلسه بازنگری قرارداد تکمیل و تصحیح نموده و گزارش امکان سنجی را تهیه می نماید. و این گزارش نهایی باید توسط کلیه اعضاء ذیربط تأیید و امضاء گردد و به تصویب مدیر عامل برسد.

روش شناسایی و ردیابی محصول:
هدف از تودین این روش اجرایی مشخص کردن نحوه شناسایی و ردیابی مطابق با استاندارد Iso9001-2000 می‌باشد و دامنه عملکرد آن شامل شناسایی مواد اولیه، محصول نیمه ساخته و محصول نهایی و ردیابی از انبار محصول نهایی تا انبار مواد اولیه می‌باشد.
۱)شناسایی مواد اولیه: مواد اولیه (ورق) در شرکت ماژین صنعت با فرم استاندارد مواد اولیه هر یک از ورقها یک پلاک که شامل موارد زیر است در مقابل آن قرار می گیرد.
۱- انبار ۲-نوع ۳-کد مواد اولیه
همچنین قطعات استاندارد (پیچ و مهره جوش) نیز مواد اولیه محصولات محسوب می‌گردد که توسط اشاره فنی مورد شناسایی قرار می گیرد.
محصول نیمه ساخته و نهایی:
محصول نیمه ساخته در حین تولید درون پالت و یا روی پالت چوبی میان مرحله ای قرار دارد روی هر یک از پالتها نیز کارتهای تعیین وضعیت بازرسی و آزمون به شماره (Qe-f-09) و (Qe-f-05) و (Qc-f-04) و (Qc-f-03) و (Qe-f-16) نصب شده اند.
این کارت ها علاوه بر اجرای سیستم وضعیت بازرسی و آزمون، شناسایی و ردیابی حین تولید

را انجام می دهید. پس از آخرین مرحله تولیدی کارت تحویل به انبار محصول یا کارت قطعات آماده به ارسال توسط واحد کنترل کیفیت روی پالت قرار می گیرد. سپس لیبل محصول نهایی که شامل تعداد تولید، تاریخ تولید و شماره سریال و… می‌باشد توسط مسئول انبار محصول روی آن قرار می گیرد. روی هر یک از لیبل ها نام محصول، مرحله تولیدی و شماره پزسیون آن درج گردیده است.

  راهنمای خرید:
  • در صورتی که به هر دلیلی موفق به دانلود فایل مورد نظر نشدید با ما تماس بگیرید.