کارآموزی در کارخانجات نساجی خوی

فهرست مطالب

مقدمه                                            1
فصل اول
مقدمه                                            2
بررسی موقعیت جغرافیایی کارخانه                        2
فصل دوم: مقدمات بافندگی
مقدمه                                            12
مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی        13   
ماشین چله پیچی مستقیم                                15
ماشین چله پیچی بخشی                                22
ماشین آهار                                        25
نخ کشی، طراحی، گره زنی                                33
تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری                37
فصل سوم: بافندگی
مقدمه                                            38
مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی        38
معرفی قسمت های مختلف ماشین بافندگی                    42
بررسی عملیات در یک سیکل بافندگی                        47
علت های متوقف شدن پی در پی ماشین بافندگی                51
علت های موج دار بودن پارچه                            52
علت های به وجود آمدن غلط پودی و خطوط عرضی روی پارچه        52
علت های کج و معوج بودن نخ های تار                        53
علت های پاره شدن نخ تار بیش از حد معمول                    53
علت های پاره شدن نخ پود بیش از حد معمول                    54
سرویس کاری ماشین آلات خط بافندگی                    54
تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری                55
شرح مختصر تولید ازابتدا تا انتها                            55
فصل چهارم
نحوه تهیه مواد اولیه                                59
نحوه فروش محصولات                                59
بررسی تولید ماشین آلات                                60   
بررسی میزان راندمان ماشین آلات                        63
مشکلات                                        64
پیشنهادات                                        64       

مقدمه
بشر از نخستین روز خلقت به فکر تولید پوشاک برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است که ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاک در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده کرد. صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد. این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر کشورهای جهان همگام بود. امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب شده است که بشر با روی آوردن به خواص فیزیکی مواد و با بکارگیری ذوق و هنر خود در صنعت نساجی تحولات شگرفی را ایجاد کند.
یکی از قسمت های مهم در صنعت نساجی، قسمت مقدمات بافندگی و بافندگی می باشد که از اهمیت فراوانی برخوردار است و با پیشرفت در زمینه تولید ماشین های بافندگی امروزه پارچه هایی با کیفیت بالاتر را      می توان ایجاد نمود.
فصل اول
مقدمه
کارخانجات نساجی خوی (شرکت سهامی عام) با سرمایه بانک صنعت و معدن در سال ۱۳۶۳ به منظور تولید سالانه ۴۳۰۰ تن نخ و ۱۰ میلیون پارچه تکمیل شده (لباس، پیراهن و ملحفه ای) با هدف اشتغال حدود یک هزار نفر تأسیس گردید.

موقعیت جغرافیایی طرح
کارخانه در زمینی به وسعت یک صد هکتار در کیلومتر ۲۰ جاده           خوی – مرند واقع در استان آذربایجان غربی احداث شده است که از جاده اصلی یک کیلومتر فاصله دارد.
این واحد از مراکز هر یک از استان های آذربایجان غربی و شرقی ۱۵۰ کیلومتر فاصله داشته که این مسافت با اتومبیل در زمانی کمتر از دو ساعت قابل طی می باشد، با توجه به فاصله هوایی و زمینی از تهران حدود سه تا چهار ساعت می توان طی نمود.
از خصوصیات ویژه کارخانجات نساجی خوی نزدیکی آن به مرزهای خروجی کشور است، به طوری که از مرز بازرگان ۱۲۰ کیلومتر، از مرز جلفا ۶۰ کیلومتر، از مرز رازی که ایستگاه راه آهن ارتباط استان وان و ترکیه   می باشد ۹۰ کیلومتر فاصله دارد که به سهولت، تولیدات این شرکت قابل صدور از هر یک از مرزهای فوق الذکر می باشد.

هدف از ایجاد کارخانجات:
۱- محرومیت زدایی
۲- ایجاد اشتغال
۳- کمک به توسعه صنعتی و شکوفایی اقتصاد کشور
۴- حرکت در جهت قطع وابستگی و کمک به تحقق امر صادرات غیر نفتی
* این پروژه با جذب ۳۴ میلیون مارک ارز فاینانس، ماشین آلات بخش مقدمات ریسندگی و مقدمات بافندگی را از بهترین سازندگان سوئیس و آلمانی تأمین نموده است در مهرماه ۱۳۷۱ گشایش اعتبار گردیده و پس از حدود شش ماه، ماشین آلات شروع به حمل و ترخیص گردید. نصابان خارجی از فروردین ۱۳۷۳ نسبت به نصب و راه اندازی ماشین آلات اقدام نمودند و در مردادماه سال ۱۳۷۳ به اتمام رسیده و در ماه های شهریور و مهر تولید آزمایشی شروع شد.
از آبان ماه سال ۷۳ بخش ریسندگی شروع به تولید نموده است و در شهریورماه سال ۷۴ با ظرفیت کامل تولید ریسندگی توسط رئیس جمهور وقت جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید.
ماشین آلات بافندگی کارخانه به تعداد ۱۸۰ دستگاه در سال ۷۵، از کارخانه غدیر خریداری شده و در سال ۷۶ نصب و راه اندازی گردیده است و در شهریورماه سال ۷۶ توسط وزیر محترم صنایع آقای مهندس شافعی بخش بافندگی افتتاح گردیده است.
قسمت بافندگی در سال ۱۳۷۶ نصب و راه اندازی شده که شامل ۳ بخش اصلی به شرح زیر است:
۱) مقدمات بافندگی شامل یک دستگاه چله پیچی بخشی و یک دستگاه      چله پیچی مستقیم و یک دستگاه آهارزنی ساخت آلمان می باشد که چله مورد نیاز بافندگی را تأمین می نماید.
۲) بافندگی دپیری که در حال حاضر ۱۴۰ دستگاه می باشد (در ابتدا ۱۸۰ دستگاه بود که در سال ۷۹ تعداد ۴۰ دستگاه فروخته شد تا ماشین های جدید (سولزر) ساخت سوئیس جایگزین آنها شود). ماشین های فوق ساخت کارخانه غدیر تحت لیسانس سوئیس می باشد و طی سال های اخیر و در این قسمت به طور متوسط سالانه ۵/۴ میلیون متر پارچه تولید شده است.
۳) بافندگی پروژ کتایل که در حال حاضر شامل ۳۰ دستگاه ماشین بافندگی دو عرض مدرن ساخت سوئیس می باشد که در سال ۸۰ نصب شده است و برای بافت پارچه های نگین چین در نظر گرفته شده است.
ماشین آلات قسمت رنگرزی و آهار چله و تکمیل پارچه جین نیز در حال نصب می باشد که با راه اندازی آن امکان تولید پارچه جین رنگی تکمیل شده به وجود خواهد آمد. ماشین آلات این قسمت شامل یک دستگاه چله پیچی مستقیم، یک دستگاه رنگرزی و آهار و یک دستگاه تکمیل پارچه ساخت آلمان می باشد.

 
خلاصه طرح اجرایی پروژه ریسندگی کارخانجات نساجی خوی
الف- مشخصات فنی
۱- محل شروع    کیلومتر ۲۰ جاده خوی – مرند در استان آذربایجان غربی
۲- شروع عملیات ساختمانی    خردادماه ۱۳۷۲
۳- شروع نصب ماشین آلات    فروردین ۱۳۷۳
۴- شروع بهره برداری آزمایشی    پس از نصب ماشین آلات در مدت ۵ ماه، بهره برداری آزمایشی از مردادماه ۱۳۷۳ شروع گردید.
۵- ظرفیت اسمی    تولید ۴۳۰۰ تن انواع نخ های پنبه ای، پلی استر پنبه، پلی استر ویسکوز، ویسکوز پنبه (با نخ همگن ۲۰)

۶- منابع تأمین مواد اولیه    پنبه از مناطق بجنورد، گنبد و گرگان
پلی استر از شرکت پلی اکریل و پلی استر وارداتی
ویسکوز وارداتی
۷- سازندگان ماشین آلات
–    مقدمات ریسندگی
–    ریسندگی
–    تابندگی   

شرکت ریتر سوئیس و آلمان
شرکت ریتر آلمان
شرکت زاورد آلما آلمان و فاریس ایتالیا
۸- مهندس    مهندسین کارخانجات نساجی خوی
۹- مساحت زمین    جمعاً مساحت کل کارخانه یک صد هکتار می باشد که برای اجرای مجتمع صنعت نساجی از این فضاها استفاده می گردد.
۱۰- مساحت ساختمان های ریسندگی
–    تولیدی
–    انبار مواد اولیه   
مساحت کل ۱۷۰۰۰ مترمربع
مساحت کل ۴۲۰۰ مترمربع
۱۱- تأسیسات موجود
–    برق
–    آب
–    سوخت   
۳ مگاوات
آب مورد نیاز ۱۵ لیتر در ثانیه بوده که از طریق چاه حفر شده، دو حلقه چاه دیگر به صورت ذخیره شده می باشد، در داخل مخزن بتنی ۲۰۰۰ مترمکعب تخلیه می گردد.
مازوت جهت استفاده سه دستگاه دیگ بخار ده تنی
 
خلاصه طرح اجرایی پروژه رنگرزی کارخانجات نساجی خوی
الف- مشخصات فنی
۱- محل طرح    کیلومتر ۲۰ جاده خوی – مرند در استان آذربایجان غربی
۲- شروع عملیات ساختمانی    تیرماه ۱۳۷۴
۳- شروع نصب ماشین آلات    سال ۱۳۷۴
۴- شروع بهره برداری آزمایشی    پس از نصب ماشین آلات در مدت ۱ ماه، بهره برداری آزمایشی از مهرماه ۱۳۷۴ شروع گردید.
۵- ظرفیت اسمی    1 الی ۳ تن در شبانه روز بسته به نوع رنگرزی و نمره نخ
۶- منابع تأمین مواد اولیه    تأمین نخ از ریسندگی خود شرکت و کارخانه های ریسندگی دیگر شرکت ها و تأمین رنگ عمدتاً از شرکت های آلمانی و سوئیسی
۷- سازندگان ماشین آلات
–    شل پیچی و سفت پیچی
–    ماشین های رنگرزی
–    بوبین پیچی و برگردان   
شرکت اشلافهورت آلمان
شرکت تیس آلمان
اشلافهورت آلمان
۸- مهندس    توسط مهندسین کارخانجات نساجی خوی و نصابان خارجی
۹- تأسیسات موجود
–    آب
–    برق   
۱۰۰ مترمکعب در یک شبانه روز
۵/۲۰۷ کیلووات

خلاصه طرح اجرایی پروژه بافندگی کارخانجات نساجی خوی
الف- مشخصات فنی
۱- محل طرح    کیلومتر ۲۰ جاده خوی – مرند در استان آذربایجان غربی
۲- تاریخ عقد قرارداد    10/3/1375
۳- شروع عملیات ساختمانی    مردادماه ۱۳۷۵
۴- خاتمه عملیات    اردیبهشت ماه ۱۳۷۶- ۳ ماه زودتر از زمان پیش بینی شده در طرح
۵- شروع بهره برداری آزمایشی    خردادماه ۱۳۷۶
۶- ظرفیت اسمی    5/7 میلیون متر انواع پارچه های لباسی – پیراهنی – ملافه ای در سال
۷- ظرفیت در زمان بهره برداری    3 میلیون متر
۸- منابع تأمین مواد اولیه    قسمت ریسندگی نساجی خوی
۹- سازندگان ماشین آلات    مقدمات بافندگی: هاکوبا آلمان – سوکومولر آلمان – تیتان دانمارک
بافندگی: کارخانجات ساخت ماشین آلات نساجی غدیر پزد – سولرز سوئیس
۱۰- مهندس    توسط مهندسین کارخانجات نساجی خوی
۱۱- مساحت ساختمان های بافندگی
–    تولیدی
–    انبار محصول
–    محل احداث مخازن   
۱۶۰۰۰ مترمربع
۶۱۴۰ مترمربع
مخزن سوخت مازوت با حجم ۵۰۰ مترمکعب در فضایی به مساحت ۳۰۰ مترمربع
۱۱- تأسیسات موجود
–    برق
–    آب   
(۵/۱ مگاوات)
۱۰ لیتر در ثانیه

وضعیت و ترکیب نیروی انسانی کارخانجات نساجی خوی
۱    تعداد نیروی انسانی در طول سال ۸۴    491 نفر می باشد که نسبت به سال قبل ۱ نفر افزایش دارد.

۲    ترکیب تحصیلی نیروی انسانی تا پایان سال ۸۴    مقطع تحصیلی    زیر دیپلم    دیپلم    فوق دیپلم    لیسانس    فوق لیسانس
        نفر    138    321    16    16   
        درصد    28%    66%    3%    3%   

۳    ترکیب سنی نیروی انسانی تا پایان سال ۸۴    سن    کمتر از ۲۵ سال    از ۲۵ تا ۳۰ سال    از ۳۰ تا ۳۵ سال    از ۳۵ سال به بالا
        نفر    1    38    234    218
        درصد    2/0%    8/7%    48%    44%

۴    ترکیب وضعیت تأهلی نیروی انسانی تا پایان سال ۸۳    تأهلی    مجرد    معیل    متأهل
        نفر    40    8    443
        درصد    8%    5/1%    5/90%

۵    ترکیب شغلی نیروی انسانی تا پایان سال ۸۴    قسمت    تولید و فنی    پشتیبانی    اداری، مالی، بازرگانی
        نفر    381    52    58
        درصد    5/77%    5/10%    12%

ضمناً قسمت تولیدی و فنی به صورت چرخشی سه شیفت ۸ ساعته و  قسمت های پشتیبانی، اداری، مالی و بازرگانی به صورت عادی کار     (30/7 الی ۳۰/۱۵) کار می کنند.

نمودار کلی سازمان (کارخانجات نساجی خوی)

فصل دوم
مقدمه
تعریف مقدمات بافندگی – Weaving Preparation
به مجموعه عملیات و فرآیندهایی که در طی آن نخ های تولید شده در مرحله ریسندگی آماده تولید پارچه در فرآیند بافندگی می شود را اصطلاحاً مقدمات بافندگی می گویند.
عملیات بافندگی در حقیقت بین عملیات ریسندگی و بافندگی قرار می گیرد. به طور کلی روش های مختلفی برای عملیات بافندگی وجود دارد و از این رو مراحل مقدمات بافندگی برای آنها نیز با توجه به ویژگی های فرآیند بافندگی متفاوت می شود.
عمده پارچه های تولید شده در دنیا در فرآیند بافندگی کلاسیک تولید        می شوند که در آن با استفاده از دو دسته نخ های تار و پود پارچه بافته  می شود.
برای مقدمات بافندگی کلاسیک نیاز به عملیات آماده سازی نخ های تار و پود وجود دارد به طوری که نهایتاً خروجی یک واحد مقدمات بافندگی       می تواند آماده بافت برای نخ های تار و بوبین و یا ماسوره بافندگی برای  نخ های پود باشد.
به طور کلی قبل از اینکه نخ ها در عملیات مقدمات بافندگی مورد استفاده قرار بگیرند ضرورت دارد آنها در شرایطی قرار بگیرند تا با رطوبت و دمای سالن انطباق لازم را داشته باشند و از این رو معمولاً نخ ها ابتدا ساعاتی بدون استفاده برای گرفتن رطوبت و دمای لازم در داخل سالن باقی  می مانند.
مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی (مدل – سال ساخت – کشور سازنده)
– ماشین چله پیچی مستقیم
ماشین چله پیچی مستقیم
در چله پیچی مستقیم روش کار بدین ترتیب است که مطابق ظرفیت قفسه و متناسب با تعداد کل سر نخ ها در چله بافندگی بوبین در قسمت قفسه قرار گرفته و نخ از روی بوبین ها پس از عبور از قسمت های مختلف ماشین بر روی یک چله پیچیده می شود. به این چله اصطلاحاً Back Beam گفته       می شود. با توجه به اینکه تراکم نخ های تار در Back Beam ها کامل       نمی شود، به خاطر همین تعدادی از این Back Beam ها متناسب با تعداد کل سر نخ ها در چله بافندگی در قسمت ماشین آهار و یا ماشین چله برگردان قرار داده می شود که در این شرایط نخ از روی چله ها باز شده و نهایتاً بر روی چله بافندگی پیچیده می شود.
معمولاً نخ هایی که نیاز به آهار دارند از چله پیچی مستقیم استفاده می شود.
– این نوع چله پیچی به دو دسته تقسیم می شوند:
۱) با سرعت کم: که جهت نخ های با بوبین های فلانژدار می باشد.
۲) با سرعت زیاد: جهت نخ های با بوبین های مخروطی و استوانه ای با سرعت ۴۰۰-۸۰۰ m/min می باشد..
– اجزای ماشین چله پیچی مستقیم عبارتند از:
۱) قفسه (Creel)
۲) تنظیم کشیدگی و راهنما (Tension)
۳) شانه تنظیم عرض
۴) غلتک متراژ
۵) حس کننده کشش
۶) آنتی استاتیک
۷) روغن زن
۸) قسمت پیچش (Head Stock)
– قفسه
 قفسه که محل قرارگیری بوبین ها می باشد به صورت V شکل بوده که به ازای هر سر نخ تار دو بوبین وجود دارد که یکی در حال کار و دیگری به عنوان ذخیره می باشد. بوبین های در حال کار در قسمت بیرونی دو بخش به هم چسبیده V شکل قرار گرفته اند و بوبین های ذخیره در قسمت درونی دو بخش به هم چسبیده V شکل قرار دارند.
در هنگام اتمام بوبین های در حال کار، کلاج قفسه ها را فشار داده و    بوبین های ذخیره را جایگزین بوبین های در حال کار می کنند. این قفسه ها در هر طرف دارای ۴۵ ردیف عمودی می باشند که در هر ردیف عمودی ۷ بوبین قرار داده می شود که روی هم ۶۳۰ بوبین در هر طرف قفسه ها جای می گیرند.
طول نخ بر روی بوبین ها معمولاً به قدری است که بتوان از یک بوبین چند چله بدست آورد.
مهم ترین ویژگی این قفسه ها عبارتند از:
–    توقفات نسبتاً کم می باشد.
–    دارای ته بوبین هستند.
–    فضای کمتری را اشغال می کنند.
–    کشیدگی کمتری به نخ های تار وارد می کنند.
– وسیله کشیدگی
جهت هر سر نخ وسیله کشیدگی در قفسه قرار دارد که دانسیته چله پیچیده شده متأثر از میزان کشیدگی می باشد. کشش زیاد نخ، خواص الاستیکی نخ را تغییر می دهد و کشش نامنظم نخ ها با ایجاد بی نظمی در پیچش نورد چله و در نتیجه کاهش راندمان بافندگی و کاهش کیفیت پارچه تولیدی را باعث می گردد.
کشش وارده بر نخ در قفسه چله پیچی شامل دو کشش که عبارتند از:
۱- کششی است که در اثر ایجاد بالن در هنگام باز شدن نخ از روی بوبین ایجاد می شود.
۲- کششی که توسط وسایل کشیدگی و راهنماها به نخ اعمال می شود.
در این ماشین سیستم کشش به صورت انحراف مسیر عبور نخ می باشد که این عمل توسط دو میله عمودی صورت می گیرد که با توجه به تنظیم فاصله این دو میله کشش نخ تنظیم می شود.
 
  کشش ورودی
  کشش خروجی
  ضریب اصطکاک
 زاویه پیچش
– وسیله توقف اتوماتیک به هنگام پارگی
در روی قفسه ماشین برای هر نخ تار یک سنسور وجود دارد که این سنسورها به صورت سری به هم متصل شده اند و با پاره شدن یکی از سر نخ ها سنسور مورد نظر عمل کرده و در نتیجه مدار وصل شده و ماشین متوقف می شود. در بالای هر ردیف عمودی از قفسه، لامپ هایی جهت مشخص کردن ردیفی که نخ در آن ردیف پاره شده است، وجود دارد و با پاره شدن یکی از سر نخ ها لامپ روشن شده و به راحتی می توان پارگی را تشخیص و رفع پارگی نمود.
محل قرارگیری توقف اتوماتیک باید قبل از رسیدن نخ به محل پیچش ماشین باشد، چون برگشت سیم پیچش در ماشین چله وجود ندارد.
– سیستم توقف قسمت پیچش
سیستم ترمز قسمت پیچش به صورت هیدرولیکی می باشد که اهرم ترمز به صورت فشار پنوماتیکی فرمان را به قسمت ترمز ماشین می رساند.
– شانه ماشین چله پیچی مستقیم
شانه جهت مجزا و تفکیک نمودن نخ تار و تنظیم تراکم تار بر روی ماشین چله نصب می گردد. از تعدادی سوزن که به طور مجزا و منظم و خطی در یک پایه قرار می گیرد که از جنس فولاد سخت که آبکاری شده اند.
معمولاً حالت شانه ها زیگزاگی می باشد و به صورت لولایی بوده که با کم و زیاد نمودن زاویه بین آنها تراکم را تغییر می دهند. این شانه ها روی پایه محرکی قرار گرفته اند تا بتوانند نخ ها را در عرض پارچه به طور یکنواخت قرار دهند.
در چله پیچی مستقیم طول شانه برابر عرض پارچه می باشد. این در حالی است که در چله پیچی بخشی طول شانه برابر هر باند چله می باشد.
– قسمت پیچش 
نخ بر روی نورد چله با تراکم یکسان و یکنواختی پیچیده می شود تا دانسیته چله از ابتدا تا انتهای پیچش یکسان باشد، اگر دانسیته متغیر باشد در هنگام باز نمودن چله کشیدگی تغییر می نماید.
در این ماشین حرکت توسط یک الکتروموتور به محور اسنو داده می شود چون همانند بوبین پیچی، دقیق عمل می نماید. دانسیته از ابتدا تا انتهای پیچش متفاوت می باشد. چون با افزایش خطر اسنو سرعت سطحی پیچش افزایش می یابد، جهت رفع این عیب بین موتور و اسنو یک گیربکس قرار داده می شود و با افزایش قطر چله، سرعت تنظیم می شود.
– وسیله کنترل متراژ چله   
هر چله طولی معین باید داشته باشد، در غیر این صورت باعث ضایعات    می گردد. نخ از بین سه غلتک عبور نموده غلتک وسط به دورسنج متصل  می باشد. براساس محیط غلتک و تعداد دوری که می زند، میزان متراژ نخ برحسب متر بر روی کنتور نمایان می گردد.
– دارای یک Cutter متحرک جهت بریدن سر نخ های تار می باشد. 
– پل نخ تار 
این قسمت بعد از شانه قرار می گیرد و نخ ها را به صورت موازی و منظم به قسمت پیچش چله انتقال می دهد.
– در قسمت بالایی قفسه ماشین یک تجهیز کننده متحرک وجود دارد که پرزها و گرد و غبار را از نخ ها جدا می کند.
– عرض چله هایی که در این ماشین بکار گرفته می شوند ۱۸۰ سانتیمتر   می باشد.
– طرح کلی و اصول کار ماشین چله پیچی مستقیم
همان طور که قبلاً توضیح داده شد، هر ماشین چله پیچی دو بخش دارد،  چله پیچ و قفسه نگهداری بوبین ها. جهت راه اندازی ماشین چله پیچی مستقیم ابتدا بوبین ها را با توجه به تعداد سر نخ های تار چله بافندگی در داخل قفسه می گذاریم. سپس آنها را از میان راهنماها، وسایل کشیدگی، وسایل ترمز کننده نخ عبور می دهیم، سپس سر نخ های تار را از بین   دندانه های شانه با توجه به عرض چله مورد نظر عبور می دهیم. سپس سر نخ های تار را از روی پل نخ تار عبور داده و بر روی چله می پیچیم، سپس ماشین را روشن کرده و متراژ مورد نظر را بر روی چله می پیچیم.
چله پیچی بخشی
در این ماشین روش کار بدین ترتیب است که نخ های قرار گرفته در قفسه به صورت بخش بخش و یا باند باند ابتدا بر روی یک درام شیب دار پیچیده  می شود، سپس نخ های پیچیده شده بر روی درام طی مرحله دیگر به چله بافندگی تبدیل می شوند. به عبارت دیگر در این روش عملیات در دو مرحله انجام می گیرد:
۱- انتقال نخ از قفسه به درام شیب دار
۲- انتقال نخ از درام شیب دار به چله بافندگی
تعداد باندهایی که مورد استفاده قرار می گیرند وابسته به تعداد کل سرنخ ها و ظرفیت قفسه می باشد و از این جهت هر چقدر ظرفیت قفسه بزرگتر باشد، عملیات با زمان تلف شده کمتری انجام می گیرد. به طور کلی با توجه به دو مرحله بودن فرآیند در چله پیچی بخشی، زمان تلف شده در این سیستم بیشتر از نوع مستقیم است و اساساً روش چله پیچی بخشی برای نخ های تار رنگی و همین طور نخ هایی که قرار نیست عملیات آهارزنی بر روی آنها انجام بگیرد مورد استفاده واقع می شود.
اجزاء اصلی یک ماشین چله پیچی بخشی عبارت است از:
قفسه ها، راهنماها، متوقف کننده ها، شانه متحرک، غلتک گیرنده نخ، درام شیب دار، شانه ثابت، جایگاه اسنو نخ تار، زنجیر انتقال حرکت.
قفسه هایی که در کنار ماشین های چله پیچی این کارخانه می باشد در دو نوع قفسه یک ردیفه و قفسه دوتایی متحرک می باشد. نخ ها از قفسه       چله پیچی بخشی به صورت نواری به عرض معین قرار گرفته شده پس از عبور از وسط میله جدا کننده و یک شانه کوچک، به دور یک درام که در انتها دارای شیبی است پیچیده می شود. در موقع شروع عمل نوار نخ ها در قسمت افقی درام قرار داده می شوند، درحالیکه یک طرف نوار به نقطه شروع شیب چسبیده است در موقع چرخیدن درام نخ ها روی آن پیچیده می شوند و نوار نخ ها دارای تراورس آهسته ای به طرف شیب درام است، ولی در هر حال نوار نخ ها افقی قرار گرفته است. عمل پیچیدن نخ ها ادامه می یابد تا طول لازم نخ روی درام پیچیده شود، پس از آن نوار بریده شده و با این عمل یک قسمت درام پیچیده می شود، سر نخ بریده شده گره خورده، در داخل سوراخ بعدی درام قرار می گیرند، سپس توسط شانه تقسیم کننده    نخ ها به دهنه های مختلف مورد نیاز تقسیم شده بین آنها رد شده سپس در کنار نوار قبل به همان طول پیچیده می شوند. این عمل برای نوارهای دیگر تکرار می شود تا تعداد نواری که قبلاً تعیین شده روی درام پیچیده شود. پس از آنکه عمل نورد پیچی به اتمام رسید، باید انتهای نخ های هر نوار گره زده شده داخل سوراخ نورد مورد مصرف در قسمت بعد قرار گیرد. با حرکت اسنو نخ ها از روی درام باز شده و بر روی اسنو جدید پیچیده      می شوند، ضمن انتقال نخ ها از درام به اسنو همان حرکت آرام تراورسی که به شانه داده شده در جهت عکس به نورد داده می شود. عمل نوردپیچی به مراتب آهسته تر از عمل چله پیچی است و باید خیلی دقیق انجام شود که عرض تارها درست برابر فاصله بین فلانژهای اسنو باشد. در مورد تراورس باید سرعتی انتخاب شود که نوارها در هر حالت افقی باشند و تمام قسمت ها در یک سطح قرار گیرند.
– چند نکته در مورد چله پیچی بخشی
–    شانه مورد مصرف در چله پیچی بخشی جهت جدا کردن نخ ها و ایجاد دهنه بکار رفته است.
–    قسمت چله پیچی باید در مجاورت قسمت بافندگی بوده و مسئولین این قسمت پیوسته با قسمت بافندگی در تماس باشند.
–    هنگام چله پیچی از به کار بردن بوبین های خراب، شانه معیوب، نوردهای زخمی، فلانژهای زخمی و تاب دار و همچنین از به کار بردن کارگران ساده و نیمه ماهر پرهیز شود.
–    ماشین چله پیچی هفته ای یک مرتبه به طور کامل باید تمیزکاری گردد. معمولاً این عمل در شیفت آخر قبل از تعطیلی هفته انجام می شود.
– عیوب حاصل از ماشین چله پیچی بخشی
–    وجود سر نخ در چله، وجود نخ اشتباه در چله، وجود گره بد در چله،‌ نخ شل در چله، وجود نخ سفت در چله، سر نخ کم یا زیاد در چله، فرورفتگی در چله و…
ماشین آهار
آهار عبارت است از اضافه نمودن مواد اضافی به نخ تا نخ استحکام و مقاومت کافی را جهت انجام عملیات بافندگی پیدا نماید.
مهم ترین خصوصیاتی که آهار به نخ می دهد عبارت است از:
۱-     کاهش پرز نخ
۲-     افزایش استحکام نخ
۳-     افزایش وزن نخ
۴-     افزایش خواص زیر دست پارچه
۵-     پوشانیدن عیوبی که در نخ ممکن است وجود داشته باشد.
– اجزای تشکیل دهنده مواد آهاری عبارتند از:
۱-     چسب یا Binder که نقش اصلی در ایجاد استحکام در نخ را دارد.
۲-     مواد روغنی و نرم کننده ها که برای جلوگیری از خشک شدن نخ به آنها زده می شود.
۳-     مواد افزودنی که می تواند شامل انواع مواد ضد کف، مواد ضد باکتری، امولیسیون کننده ها، مواد ضد الکتریسیته ساکن باشد.
۴-     حل کننده که معمولاً آب می باشد.
– خصوصیات یک ماده آهاری
۱-     باید خواص فیزیکی نخ را بهبود بخشد (استحکام کششی نخ، قابلیت ازدیاد طول، الاستیسیته)
۲-     چسبندگی: بتواند الیاف را به نخ بچسباند و نیز خودش به نخ بچسبد.
۳-     نرمی و انعطاف پذیری (جهت مقابله با نیروهای خمشی در ماشین بافندگی)
۴-     دوام در مقابل سایش (بر اثر برخورد با دستگاه بافندگی، میل میلک و شانه)
۵-     موازی قرار گرفتن الیاف روی نخ
۶-     نفوذپذیری مواد آهاری به داخل نخ
۷-     غلظت یا ویسکوزیته نخ ماده آهاری
۸-     یکنواختی
۹-     چربی و روغنی بودن ماده آهاری
۱۰- ضد کپک بودن ماده آهاری
۱۱- ضد بو و کف بودن ماده آهاری
۱۲- خاصیت ضد آتش ماده آهاری
۱۳- درجه ذوب پایین
۱۴- زمان پخت کوتاه داشته باشد.
– مقدار و نوع آهاری که به نخ اضافه می شود به عوامل زیر بستگی دارد:
۱- نمره و نوع نخ: به نخ های چند لا که دارای قدرت کافی باشند آهار زده نمی شود و نخ های ظریف تر به آهار قوی تری احتیاج دارند.
۲- تراکم تار و پود: ازدیاد تراکم تار و پود باعث افزایش اصطکاک بین      نخ های تار گردیده در نتیجه به آهار قوی تری احتیاج است.
۳- نوع بافت: از آنجایی که در بافندگی، بافت های ساده در مقایسه با      بافت های دیگر مثل سرژه و ساتین، اصطکاک بیشتری بین نخ های تار به وجود می آورند، لذا آهار قوی تری برای تارهای این بافت ها مورد احتیاج می باشد.
۴- نوع الیاف: سطح نایکنواخت و جذب رطوبت بیشتر الیاف طبیعی، آهارزنی آنها را از الیاف مصنوعی که معمولاً دارای سطح صافی می باشند، آسان تر می سازد.
– اجزای ماشین آهار مورد استفاده در کارخانه نساجی خوی
۱- قسمت قفسه: این قسمت برای قرار دادن Back Beam های آماده شده بوسیله ماشین چله پیچی مستقیم به کار می رود که دارای ۱۲ چشمه       می باشد و عرض هر کدام از چشمه ها ۱۸۰ سانتیمتر می باشند.
۲- حمام آهار
۳- خشک کن
۴- پیچنده: وظیفه آن خشک نمودن نخ های آهارخورده است.
– قسمت قفسه: قسمت قفسه این ماشین به صورت قفسه های چهارگوش  می باشد که می توان در آن هم نخ های فیلامنتی و هم نخ های ریسیده شده را آهار کرد. در این قفسه ها برای کنترل کشیدگی نخ های تار از رگلاتور نوع منفی برای هر چله استفاده می شود که به شکل یک زنجیر بر روی  بوش های دو طرف چله قرار می گرفت و مانع از گردش آسان چله می شد.
– محفظه آهار Size Box: این محفظه از جنس فولاد ضد زنگ بوده و در داخل آن مواد آهاری قرار گرفته است. نخ ها با عبور از داخل این محفظه با مواد آهاری آغشته می شوند. می توان دمای مواد آهاری قرار گرفته در داخل محفظه را کنترل نمود. این دما برای نشاسته معمولاً بین oc87-85 و برای پلی وینیل الکل oc85 و برای C.M.C بین oc65-60 می باشد.
اجزای این منطقه عبارتند از:
۱- غلتک غوطه ور کننده
۲- غلتک های فشار دهنده
۳- لوله های بخار برای گرم کردن مواد آهاری
۴- مجرای ورود آب
۵- مجرای ورود مواد آهاری
– خشک کن ماشین آهار: نخ های تار هنگامی که از داخل حمام آهار عبور می کنند به مواد آهاری آغشته می شوند و طبیعتاً سطح آنها خیس می باشد، از این رو لازم است نخ های مزبور خشک گردند که این کار در قسمت  خشک کن ماشین آهار انجام می گیرد. خشک کن های ماشین آهار مورد استفاده در کارخانه نساجی خوی به صورت سیلندری می باشند که جمعاً ۸ سیلندر داغ بوده که توسط بخار داغ گرم می شوند و نخ ها با عبور از سطح سیلندرها رطوبت خود را از دست داده و خشک می شوند. دمای سیلندرها در محدوده بین ۱۰۵-۸۰ درجه می باشد. پوشش سطح سیلندرها معمولاً از تفلون می باشد.
– طرح کلی و اصول کار ماشین آهار
در ابتدای امر با توجه به تعداد سر نخ های تار چله بافندگی،Back Beam های آماده شده در چله پیچی مستقیم را در داخل قفسه ماشین آهار می گذاریم، سپس نخ های تار را از لابلای وسایل کشیدگی، راهنماهای قسمت قفسه عبور می دهیم، سپس نخ های تار را وارد قسمت حمام آهار کرده و میان غلتک های موجود عبور می دهیم، بعد از قسمت حمام آهار نوبت به سیلندرهای خشک کن می رسد که باید نخ های تار را از آنجا عبور دهیم، سپس نخ های تار را به قسمت پیچش ماشین آهار می رسانیم. این عملیات در حقیقت نخ کشی اولیه ماشین آهار می باشد. از این مرحله به بعد نوبت به تنظیمات نخ های تار و منظم کردن آنها می رسد. بعد از آنکه نخ کشی اولیه را کردیم،‌ برای اینکه نخ های تار آهار خورده به همدیگر نچسبند، از میله های مقسم استفاده می کنیم. جهت این کار نخ هایی را از میان نخ های تار Back Beam های بالای قفسه و پایین قفسه عبور می دهیم، سپس در قسمت جلوی ماشین این نخ ها را بیرون کشیده و به جای آنها میله می گذاریم، سپس بعد از انجام این عمل نوبت تنظیمات فشار قسمت های مختلف ماشین می باشد که دارای ۵ فشار می باشد:
–    فشار ترمز که حدود ۱Bar می باشد
–    فشار Size Box
–    فشار ورودی داخلی سیلندر
–    فشار خروجی داخلی سیلندر
–    فشار رولر
سپس بعد از این مرحله نوبت تنظیمات…